Garuda - Garba Rujukan Digital

PERANCANGAN DAN PENGUKURAN KINERJA PERAWATAN MESIN PT ANEKA TRIPRAKARSA PRATAMA DENGAN METODE MAINTENANCE SCORECARD Robiatul Kamila; Dadang Surjasa; Amal Witonohadi
PROSIDING SEMINAR NASIONAL CENDEKIAWAN PROSIDING SEMINAR NASIONAL CENDEKIAWAN 2019 BUKU I
Publisher : Lembaga Penelitian Universitas Trisakti

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.25105/semnas.v0i0.5686

PT Aneka Triprakarsa Pratama merupakan industri otomotif yang memproduksi part berukuran kecil untuk mobil dan motor dengan bahan dasar baja. Masalah yang dihadapi yaitu perusahaan belum memiliki pengukuran kinerja perawatan mesin demi menunjang aset perusahaan yang dimilikinya sehingga belum tergambarkan pencapaian kinerja pemeliharaannya. Maka diperlukan suatu metode pengukuran kinerja yang dapat memberikan sudut pandang yang seimbang terhadap keseluruhan sistem kinerja dengan merancang metode Maintenance Scorecard. Perancangan Maintenance Scorecard diawali dengan alignment antara visi, misi, tujuan perusahaan dengan strategi yang dihasilkan matriks SWOT ke dalam 6 perspektif Maintenance Scorecard untuk menghasilkan tujuan strategis pada tiap level perusahaan, dilanjutkan dengan penyusunan tolak ukur (KPI), target dan inisiatif strategis untuk dokumentasi dan pembuatan Peta Strategi. Setelah itu dilakukan pembobotan terhadap sasaran strategis menggunakan Pairwise Comparison. Perspektif-perspektif yang ada di dalam Maintenance Scorecard satu sama lain saling terkait. Keterkaitan antara strategi tersebut akan menguntungkan dalam sisi penilaian kinerja secara menyeluruh karena dilakukan secara terpisah sesuai dengan batasan masalah. Program departemen tidak selalu memiliki bobot yang sama antara satu dengan lainnya sehingga perlu dilakukan perhitungan Pairwise Comparison. Hasil pengukuran kinerja perawatan mesin PT Aneka Triprakarsa Pratama diperoleh skor 3.56 yang menunjukan kinerja perawatan mesin PT Aneka Triprakarsa Pratama cukup baik. Hasil Penilaian berturut-turut dari yang terbesar adalah safety perspective sebesar 91%, productivity perspective sebesar 79%, cost effectiveness perspective sebesar 60%, environment perspective sebesar 60%, quality perspective sebesar 57% dan yang terakhir learning perspective sebesar 20%.

USULAN PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) DENGAN PENGUKURAN OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) UNTUK PERENCANAAN PERAWATAN PABRIK BAR MILL PADA PT. KRAKATAU WAJATAMA Annisa Mersita Majid; Parwadi Moengin; Amal Witonohadi
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 4 No. 3 (2014): Volume 4 No. 3 November 2014
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

PT. Krakatau Wajatama merupakan perusahaan yang bergerak pada bidangpembuatan baja. Penelitian dilakukan di pabrik bar mill (baja tulangan). Permasalahanyang terjadi saat ini adalah perusahaan tidak melakukan perawatan dengan optimal danmenyebabkan mesin breakdown, sehingga nilai downtime menjadi tinggi. Dengandilakukannya penelitian ini maka akan memberikan solusi dalam melakukan perawatanpada equiment di lini bar mill dengan menggunakan pendekatan total productivemaintenance (TPM) dengan pengukuran overall equipment effectiveness.Upaya untukmempersiapkan penerapan TPM dilakukan dengan menghitung nilai OEE untukmengetahui indikator yang menjadi penyebab permasalahan pada PT. KrakatauWajatama, dengan nilai OEE 21,17%. Dengan indikator performance efficiency danavailability yang rendah.Menentukan mesin kritis dan komponen kritis. Langkahselanjutnya adalah menghitung Index of Fit untuk mengetahui distribusi yang sesuai untukdilakukan Goodness of Fit Test, menghitung parameter Mean Time To Failure (MTTF)dan Mean Time To Repair (MTTR) pada distribusi yang terpilih, menghitung intervalpencegahan dan interval pemeriksaan untuk mendapatkan penjadwalan perawatan dannilai availability, serta menghitung nilai reliability. Tahap selanjutnya adalah melakukananalisa six big losses guna mencari akar permasalahan. Kemudian dilakukan usulanperbaikan berdasarkan 8 pilar TPM, dimana yang menjadi fokus adalah PlannedMaintenance dengan usulan preventive maintenance, Autonomous Maintenance denganpembuatan SOP dan Trainning untuk usulan pelatihan pada operator di lantai produksi.

AUTONOMOUS MAINTENANCE PADA PLANT II PT. INGRESS MALINDO VENTURES Erna Regina Supriatna; Iveline Anne Marie; Amal Witonohadi
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 5 No. 3 (2015): Volume 5 No 3 Novemberi 2015
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

Persaingan diantara perusahaan manufaktur penghasil spare part otomotif semakinmeningkat. Produktifitas dalam pemanfaatan mesin menjadi salah satu target untuk mendukungterpenuhinya kebutuhan dan kepuasan konsumen. Pendekatan TPM mendorong perusahaan untukmenjadikan kegiatan perawatan menjadi salah satu fokus sebagai bagian yang penting dan vital darisebuah bisnis atau operasi manufaktur. Perawatan tidak lagi dipandang sebagai aktivitas yang nonprofit.Waktu untuk perawatan telah dimasukkan kedalam jadwal produksi sebagai bagian darijadwal produksi, dan bahkan dalam beberapa kasus, perawatan menjadi bagian integral dari sebuahproses manufaktur. Salah satu pilar dalam tahapan TPM adalah mengembangkan programAutonomous Maintenance (AM).PT. Ingress Malindo Ventures atau PT. IMV merupakan perusahaan manufaktur yangmemproduksi komponen otomotif berupa weather strip outer/inner moulding dan door sash yangdibutuhkan untuk kebutuhan lokal dalam negeri. Untuk kelancaran produksi, perusahaan sangatbergantung kepada ketersediaan mesin karena apabila mesin mengalami kerusakan maka kegiatanproduksi akan terhenti sehingga dapat mengakibatkan penambahan waktu penyelesaian sertaberakibat tidak tercapainya target produksi. Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan usulanrancangan autonomous maintenance untuk meningkatkan performansi perawatan mesin pada PT.Ingress Malindo Ventures.Berdasarkan hasil pengumpulan data perawatan mesin roll forming, dilakukan pengolahandata, analisis dan perancangan sesuai dengan tahapan autonomous maintenance. Usulanautonomous maintenance menghasilkan contoh board step untuk pengevaluasian setiap step sertaprosedur untuk mengembangkan pendidikan dan pelatihan inspeksi, SOP, check sheet dan one pointlesson pada mesin dan komponen yang memiliki nilai downtime diatas rata-rata. Berdasarkanimplementasi, diketahui bahwa nilai OEE pada mesin roll forming diproyeksikan meningkat menjadi79,316%.

PEMETAAN PERGERAKAN PENGGUNA LAYANAN KERETA COMMUTER JABODETABEK (PT.KCJ) MENGGUNAKAN SIMULASI Pudji Astuti; Amal Witonohadi
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 3 No. 3 (2013): Volume 3 No 3 November 2013
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

Commuter Rail Line is one of the mean of public transportation in Jakarta andsurrounding areas. Passenger distribution maps (origin and destination passengers ) isrequired as a basis for policy formulation PT.KCJ to increase capacity in accordance withthe targeted services in the amount of 1.2 million passengers per day. Payload capabilitycurrently only 440,000 passengers per day. The purpose of this study is to design asimulation model mapping the movement of passengers . Method to determine the patternof passenger movement in each station using simulated data promodel.Input simulation aretime arrive , trains departure time, travel time between stations , the number of tap -in andtap- out . In the current study focused on the Bogor - Jakarta Kota during peak hour was at6:09 pm departure from Bogor. Simulation results show that number of passengers whoare most tap -in Bogor until Pasar Minggu , and the number of passengers who did mosttap - out begins from Manggarai until to Jakarta Kota .

USULAN PERAWATAN MESIN SECARA PREVENTIF DENGAN PENDEKATAN MODULARISASI DESAIN PADA PT. BAI Amal Witonohadi; Tiena Gustina Amran; Niken Herawati
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 3 No. 1 (2013): Volume 3 No 1 Maret 2013
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

PT. BAI produce polymer filter system components, such as the spin pack, candle filters, leafdiscs, gaskets and so forth. Problems that occur in the form of decreased reliability of machinedowntime resulting in large engine stalled, causing the production process, the company should havea preventive maintenance schedule in accordance with the conditions of machines on the productionfloor to reduce machine downtime by using modularity design method approach to reducemaintenance costs. Level of maintenance reliability measured using Overall Equipment Effectiveness(OEE), whereas treatment schedule used to obtain parameter Mean Time to Failure (MTTF) andMean Time to Repair (MTTR). Maintenance cost calculator is then performed with correctivemaintenance, preventive maintenance and preventive maintenance with design modularity. By usingmodularity design companies can combine several components into a module to do the replacementcomponents simultaneously causing maintenance costs to be as much as 29.1% less than the companydoing the corrective maintenance activities.

PERANCANGAN SISTEM INFORMASI PRODUKSI PADA PT. SELECTRIX INDONESIA Bustomi Romdhon; Amal Witonohadi; Sucipto Adisuwiryo
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 6 No. 3 (2016): Volume 6 No 3 November 2016
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

PT Selectrix Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak di bidang locking equipment, denganproduk yang dihasilkan antara lain adalah kunci, engsel, pengait, dan penyegel berbahan karet yangdigunakan pada kabinet yang terbuat dari lembaran logam. Perusahaan ini masih menerapkan sisteminformasi produksi dalam bentuk pertukaran informasi antara departemen satu dengan lainnyamenggunakan laporan manual berupa laporan kertas/dokumen sebagai alat untuk bertukar informasiyang dibutuhkan antar departemen. Hal ini menjadi masalah pada perusahaan ketika informasi tersebutterlambat didistribusikan akibat berbagai macam faktor teknis seperti mencari data di tumpukan file,human error, sehingga ada waktu yang terbuang sia-sia. Untuk menyelesaikan masalah yang ada, makaakan diusulkan perancangan sistem informasi produksi yang dapat menyimpan dan menyajikanrekapitulasi data yang dibutuhkan pada proses produksi. Perancangan sistem yang diusulkan mencakupproses pemesanan produk, proses penanganan persediaan bahan baku pada gudang, proses pembuatanproduk, proses penanganan kerusakan mesin dan proses registrasi karyawann. Tahapan dalamperancangan sistem informasi usulan menggunakan pendekatan terstruktur yaitu membuat diagramkonteks, diagram arus data, entity relationship diagram, dan phisycal data model. Sistem informasiproduksi usulan yang dirancang dapat merubah kegiatan proses produksi yang awalnya serba manualmenjadi terintegrasi dengan komputer, sehingga semua masalah kesalahan data dan keterlambatanpenyebaran informasi dapat diperbaiki dan memiliki tingkat kinerja yang lebih baik dari sistemperusahaan saat ini. Penilaian tersebut didapatkan dari hasil evaluasi kinerja sistem informasi produksiusulan memiliki nilai 4,60 sedangkan sistem saat ini hanya memperoleh nilai 2,66. Sistem informasiproduksi usulan dapat membuat komunikasi yang baik antar departemen yang terkait dalam prosesproduksi. Aplikasi dalam sistem seperti multiple chat dapat memberi kesempatan bagi setiap bagianuntuk lebih cepat memberikan, meminta, dan bertanya seputar proses produksi dan terekam didalamsistem sehingga setiap bagian dapat melihat kembali percakapannya untuk meminimasi kesalahan.

Perancangan Model Simulasi dan Perbaikan Lini Produksi Pompa Air Tipe PS â€“ 135 E Menggunakan Simulasi Diskrit dan Theory Of Constraint pada PT. Tirta Intimizu Nusantara Aulia Chafifah Wulandari; Amal Witonohadi; Fani Puspitasari
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 13 No. 1 (2023): VOLUME 13 NO 1 MARET 2023
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.25105/jti.v13i1.17511

Intisariâ€” Permasalahan yang dialami oleh perusahaan adalah target produksi yang tidak tercapai. Hal tersebut terjadi pada lini produksi pompa air tipe PS - 135 E yang disebabkan oleh stasiun kerja yang menghabiskan waktu proses produksi lebih lama dibandingkan dengan waktu proses produksi yang tersedia karena adanya penumpukkan material pada stasiun kerja. Penelitian ini dilakukan dengan tujuan untuk mengidentifikasi stasiun kerja yang mengalami bottleneck dengan menggunakan metode Theory of Constraint. Selain itu, dilakukan perancangan model simulasi lini produksi dengan menggunakan ProModel untuk memberikan usulan perbaikan berupa skenario model untuk meminimasi waktu produksi. Tahap awal yang dilakukan adalah menganalisis sistem saat ini dengan pengamatan langsung pada lini produksi untuk mengetahui kondisi nyatanya. Dilanjutkan dengan perancangan model simulasi lini produksi awal untuk verifikasi serta validasi model. Hasil simulasi model awal didapatkan waktu proses produksi sebesar 559,51 jam. Setelahnya dilakukan perbaikan lini produksi menggunakan metode Theory of Constraint untuk mengidentifikasi stasiun kerja yang mengalami bottleneck dan mengelompokkan stasiun kerja yang mengalami bottleneck dan non-bottleneck. Tahapan selanjutnya adalah perancangan usulan skenario perbaikan, terdapat 3 usulan skenario, usulan pertama yaitu penambahan 2 mesin untuk stasiun kerja yang mengalami bottleneck, usulan kedua yaitu penambahan 1 material handling, dan usulan yang ketiga adalah penggabungan dari usulan pertama dan kedua. Pemilihan usulan skenario terbaik dilakukan dengan pendekatan Bonferroni sehingga usulan ketiga terbaik dengan pengurangan waktu total sebanyak 33% dimana waktu proses produksi menjadi 421,55 jam. Analisis sensitivitas dilakukan pada usulan skenario 3 dengan jumlah produksi sebanyak 8780 pcs sehingga didapatkan BEP unit sebesar 2143 unit. Abstractâ€” The problem experienced by the company is the production target that is not achieved. This happened on the production line of water pump type PS-135 E caused by the workstation spending longer production process time compared to the available production process time due to the accumulation of material at the workstation. This study was conducted with the aim to identify workstations experiencing bottlenecks using the Theory of Constraint method. In addition, the design of the production line simulation model using ProModel provides improvement proposals in the form of model scenarios to minimize production time. The first step is to analyze the current system with direct observation of the production line to find out the real condition. Followed by the design of the initial production line simulation model for verification and validation of the model. The initial model simulation results obtained a production process time of 559,51 hours. After that, the production line was repaired using the Theory of Constraint method to identify workstations that experience bottlenecks and classify workstations that bottlenecks and non-bottlenecks. The next step is the design of the proposed improvement scenarios, there are 3 proposed scenarios, the first scenario is the addition of 2 machines for workstations that experience bottlenecks, the second scenario is the addition of 1 material handling, and the third scenario is the merger of the first and second scenarios. The selection of the best scenario proposal is done with the Bonferroni approach so that the third best proposal with a total time reduction of 33% where a production process time of 421,55 hours. Sensitivity analysis was conducted on the proposed scenario 3 with a total production of 8780 pcs to obtain BEP units of 2143 units.

Title

Found 7 Documents
Search

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Title Search

Found 7 Documents Search

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Title

Found 7 Documents
Search