Claim Missing Document
Check
Articles

Found 16 Documents
Search

PENERAPAN LEAN MANUFACTURING UNTUK MENINGKATKAN KAPASITAS PRODUKSI DENGAN CARA MENGURANGI MANUFACTURING LEAD TIME STUDI KASUS: PT ORIENTAL MANUFACTURING INDONESIA Sumiharni Batubara; Raden Abdurrahman Halimuddin
JURNAL PENELITIAN DAN KARYA ILMIAH LEMBAGA PENELITIAN UNIVERSITAS TRISAKTI Vol. 1 No. 1 (2016)
Publisher : Lembaga Penelitian dan Pengabdian kepada Masyarakat Universitas Trisakti

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (389.052 KB) | DOI: 10.25105/pdk.v1i1.431

Abstract

PT Oriental Manufacturing Indonesia is a company engaged in the manufacturing industries that produce plastics components for the automotive industry. The main problem that occurs is the target production of Final Assy. Front Door is not reached as a manufacturing lead time (MLT) is too long.The purpose of this research is to reduce the Manufacturing Lead Time (MLT) so that production targets can be achieved. Lean Manufacturing approach used to reduce the waste that occurs. The first step is to create Value Stream Mapping (VSM), which describes the overall process. From the VSM waste can be identified in the some activities (changeover mold) and one activity (final inspection). MLT improvement performed by using Single Minute Exchange of Dies on mold changeover activity and Left Hand Right Hand Mapping on the final inspection process. As the result of improvement, the value of process cycle efficiency has increased by 11.35% from 36,88% to 48,55%. Manufacturing Lead Time has decreased from 35.327 seconds to 26.834 seconds.
PENERAPAN LEAN MANUFACTURING UNTUK MENINGKATKAN KAPASITAS PRODUKSI DENGAN CARA MENGURANGI MANUFACTURING LEAD TIME STUDI KASUS: PT ORIENTAL MANUFACTURING INDONESIA Sumiharni Batubara; Raden Abdurrahman Halimuddin
JURNAL PENELITIAN DAN KARYA ILMIAH LEMBAGA PENELITIAN UNIVERSITAS TRISAKTI Vol. 1 No. 1 (2016)
Publisher : Lembaga Penelitian dan Pengabdian kepada Masyarakat Universitas Trisakti

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.25105/pdk.v1i1.431

Abstract

PT Oriental Manufacturing Indonesia is a company engaged in the manufacturing industries that produce plastics components for the automotive industry. The main problem that occurs is the target production of Final Assy. Front Door is not reached as a manufacturing lead time (MLT) is too long.The purpose of this research is to reduce the Manufacturing Lead Time (MLT) so that production targets can be achieved. Lean Manufacturing approach used to reduce the waste that occurs. The first step is to create Value Stream Mapping (VSM), which describes the overall process. From the VSM waste can be identified in the some activities (changeover mold) and one activity (final inspection). MLT improvement performed by using Single Minute Exchange of Dies on mold changeover activity and Left Hand Right Hand Mapping on the final inspection process. As the result of improvement, the value of process cycle efficiency has increased by 11.35% from 36,88% to 48,55%. Manufacturing Lead Time has decreased from 35.327 seconds to 26.834 seconds.
PENERAPAN FLEXIBLE BACKUP SUPPLY UNTUK MENGATASI KEKURANGAN BAHAN BAKU PADA KONDISI LEAD TIME STOKASTIK Sumiharni Batubara; Nadhira Cheryana Putri; Debbie Kemala Sari
Prosiding Seminar Nasional Pakar Prosiding Seminar Nasional Pakar 2018 Buku I
Publisher : Lembaga Penelitian Universitas Trisakti

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.25105/pakar.v0i0.2637

Abstract

PT. XYZ perusahaan yang bergerak dalam bidang infrastruktur, manufaktur,dan konstruksi.Salah satu produk yang dihasilkan adalah garbarata. Bahanbaku yang digunakan RHS, Canal, Angle, T-1 Steel, Corrugated, PlatePotongan, IWF & H Beam, Pipe, Round Bar, Plate, Plate Bar, PlateAlumunium & SUS. Permasalahan, terjadi kondisi lead time stokastik saatpemesanan bahan baku,yang menyebabkan tidak tersedia bahan baku tepatpada waktunya. Tujuan penelitian menentukan kuantitas pemesananmenggunakan backup supply optimal dan total biaya persediaan menggunakanFlexible Backup Supply.. Hasil dari penerapan Flexible Backup Supply,adalahpemesanan dengan pemasok original untuk Plate SS400/A36, 38.0 mm x 4' x8' sebesar 5 unit, Plate SS400/A36, 9.0 mm x 4' x 8' sebesar 18 unit, PlateSS400/A36, 9.0 mm x 4' x 8' sebesar 2 unit. Berdasarkan hasil perhitungandiperoleh, jumlah pemesanan optimal serta biaya persediaan, untuk PlateSS400/A36, 38.0 mm x 4' x 8' jumlah pemesanan 4 unit dengan biaya simpanoptimal sebesar Rp 2.408.000; Plate SS400/A36, 9.0mm x 4’ x 8’jumlahpemesanan optimal sebesar 14 unit dengan biaya simpan optimal sebesar Rp495.700,- danPlate SS400/A36, 50.0mm x 4’ x 8’ jumlah pemesanan optimalsebesar 1 unit dengan biaya simpan optimal sebesar Rp 2.219.000.
PENERAPAN LEAN MANUFACTURING UNTUK MENINGKATKAN KAPASITAS PRODUKSI DENGAN CARA MENGURANGI MANUFACTURING LEAD TIME STUDI KASUS: PT ORIENTAL MANUFACTURING INDONESIA Sumiharni Batubara; Raden Abdurrahman Halimuddin
JURNAL PENELITIAN DAN KARYA ILMIAH LEMBAGA PENELITIAN UNIVERSITAS TRISAKTI Vol. 1 No. 1 (2016)
Publisher : Lembaga Penelitian dan Pengabdian kepada Masyarakat Universitas Trisakti

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (389.052 KB) | DOI: 10.25105/pdk.v1i1.431

Abstract

PT Oriental Manufacturing Indonesia is a company engaged in the manufacturing industries that produce plastics components for the automotive industry. The main problem that occurs is the target production of Final Assy. Front Door is not reached as a manufacturing lead time (MLT) is too long.The purpose of this research is to reduce the Manufacturing Lead Time (MLT) so that production targets can be achieved. Lean Manufacturing approach used to reduce the waste that occurs. The first step is to create Value Stream Mapping (VSM), which describes the overall process. From the VSM waste can be identified in the some activities (changeover mold) and one activity (final inspection). MLT improvement performed by using Single Minute Exchange of Dies on mold changeover activity and Left Hand Right Hand Mapping on the final inspection process. As the result of improvement, the value of process cycle efficiency has increased by 11.35% from 36,88% to 48,55%. Manufacturing Lead Time has decreased from 35.327 seconds to 26.834 seconds.
RANCANGAN PERBAIKAN TATA LETAK MESIN PADA LANTAI PRODUKSI PRODUK CABLE NFA2XSY-T MENGGUNAKAN PAIRWISE EXCHANGE UNTUK MEMINIMASI WAKTU PRODUKSI DAN BIAYA MATERIAL HANDLING DI PT. SUCACO Nenis Yuniarti; Sumiharni Batubara; Parwadi Moengin
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 6 No. 2 (2016): Volume 6 No 2 Juli 2016
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (91.691 KB) | DOI: 10.25105/jti.v6i2.1542

Abstract

PT. SUCACO Tbk is one of the biggest corporations that produces various types of cable thatis one of them cable medium / the high voltage. In the floor production medium / the high voltage therethere are problem that appeared after evaluated using the layout checklist and material handlingchecklist sheet at PT. SUCACO Tbk those are the rising of material handling costs and the productiontime. These problem caused by the layout the floor production strategy and also the use of materialhandling who has not yet been optimized. To solve the issues then the layout have to repaired by usingpairwise exchange method. So that will get the best layout in other word, the stranding machines willbe changed by cabling machines. By using the best layout proposal, promoted model will be simulatedthen. The results that gained by production time are decrease to 696 hour which is equal to 29 workingdays and for material handling costs which was originally have amount Rp. 482.268,53 decrease to Rp.414.662,93 after layout had been restoration. At the end after repair proposal was used, the issues thathappens at production floor medium/high voltage PT.SUCACO.Tbk. has been resolved. Furthermorethe addition of repairs proposal are used as company’s consideration and evaluation, which are thesecond proposal by adding 1 unit forklift material handling and replacing manual operator with trolley,the third proposal adding 2 unit drawing machines, 1 unit stranding machine and 2 unit extrudermachines in accordance with routing sheet calculation. The last proposal or the fourth, is combiningall of the proposal becoming the one.
USULAN PENGURANGAN WAKTU SETUP MENGGUNAKAN METODE SMED SERTA PENGURANGAN WAKTU PROSES PRODUKSI DAN PERAKITAN MENGGUNAKAN METODE MOST DI PT. PANASONIC MANUFACTURING INDONESIA Rizki Nurul Fathia; Sumiharni Batubara; Dian Mardi Safitri
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 6 No. 2 (2016): Volume 6 No 2 Juli 2016
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (369.403 KB) | DOI: 10.25105/jti.v6i2.1543

Abstract

PT Panasonic Manufacturing Indonesia adalah perusahaan yang bergerak dalam bidangmanufaktur yang melakukan proses produksi dan perakitan produk. Sebagai perusahaan yangmelakukan proses produksi dan perakitan produk Air Conditioner, Air Conditioner Business Unit PTPanasonic Manufacturing Indonesia seringkali terjadi permasalahan terkait pencapaian target harianproduksi untuk produk Air Conditioner Model CS-YN9RKJ. Identifikasi masalah dengan diagramishikawa menunjukkan bahwa waktu setup mesin yang lama dipengaruhi oleh lamanya waktu setupmesin Fin Press FIX 18. Sedangkan, lamanya waktu pembuatan evaporator dan perakitan produkdipengaruhi oleh metode gerakan operator yang tidak sesuai standar. Lamanya waktu pembuatanevaporator juga disebabkan oleh tata letak (layout) yang tidak berdekatan antar stasiun kerja. SMED(Single Minute Exchange of Dies) adalah salah satu metode improvement dari Lean Manufacturingyang digunakan untuk mempercepat waktu yang dibutuhkan untuk melakukan setup pergantian darimemproduksi satu jenis produk ke model produk lainnya. Metode ini digunakan untuk mengurangilamanya waktu setup mesin Fin Press FIX 18. Dari usulan perbaikan menggunakan metode SMEDdiperoleh waktu setup mesin Fin Press Fix 18 selama 931.15 detik yaitu adanya pengurangan waktusetup sebanyak 54.27%. Metode MOST (Maynard Operation Sequence Tecnique) adalah salah satuteknik predetermined time system untuk pengukuran waktu yang disusun berdasarkan urutan sub-subaktivitas atau gerakan. Metode ini digunakan untuk mengurangi waktu proses pembuatan evaporatordan perakitan Air Conditioner Model CS-YN9RKJ. Usulan perbaikan yaitu melakukan perubahangerakan dan postur tubuh operator. Selain itu, usulan perbaikan untuk proses pembuatan evaporatoradalah melakukan perubahan tata letak (layout) stasiun kerja, sedangkan untuk proses perakitanadalah mengurangi elemen kerja operator. Dari usulan perbaikan menggunakan metode MOSTdiperoleh waktu proses pembuatan evaporator selama 1082.42 detik yaitu adanya pengurangan waktusebanyak 19.47%. Sedangkan, waktu proses perakitan selama 393.27 detik yaitu adanya penguranganwaktu sebanyak 29%. Hasil usulan perbaikan menggunakan metode SMED dan MOST adalahpengurangan Manufacturing Lead Time selama 423415 detik atau adanya penguranganManufacturing Lead Time sebanyak 23 %.
PERANCANGAN SISTEM P-KANBAN DAN C-KANBAN UNTUK MEMINIMASI KETERLAMBATAN MATERIAL PADA LINI PRODUKSI PERAKITAN LAUNDRY SYSTEM BUSINESS UNIT (LSBU) DI PT. Y Yulia Diah Dinanty; Sumiharni Batubara
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 6 No. 3 (2016): Volume 6 No 3 November 2016
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (148.324 KB) | DOI: 10.25105/jti.v6i3.1549

Abstract

PT. Y merupakan perusahaan manufaktur yang menghasilkan beberapa macam alatelektronik yang salah satunya adalah mesin cuci. Keterlambatan pasok material di antara lini dangudang menyebabkan tidak tercapainya target produksi perhari dan harus dilakukan overtime padasetiap akhir bulan. Sehubungan dengan permasalahan tersebut maka diusulkan suatu sistemproduksi tepat waktu atau Just In time dengan perancangan kartu Kanban Produksi (P-Kanban) danKanban Pengambilan (C-Kanban) untuk penyelesaiannya. Sebelum menerapkan sistem Kanbandilakukan pengujian keseimbangan lini awal sebagai salah satu syarat dalam penerapan sistemKanban.Rata-rata dari target produksi perhari adalah sebesar 740 unit mesin cuci dengan targetproduksi perbulan sebanyak 14000 unit. Pada perhitungan keseimbangan lini awal di selpreparation didapatkan hasil efisiensi lini (EL) sebesar 42,83%, balance delay (BD) 57,11%, dansmoothness index (SI) 111,28. Sedangkan pada cell panel a assembly EF sebesar 96,25%, BD 3,75%,SI 4,06. Pada cell main assembly EL sebesar 91,34%, BD 8,66%, SI 30,22. Pada cell inspection &final test EL sebesar 97,4%, BD 2,6 %, SI 3,23. Penyeimbangan lini dilakukan dengan menggunakanmetode J-Wagon dan COMSOAL. Setelah melakukan perhitungan menggunakan metode algoritmaJ-Wagon dan COMSOAL terjadi peningkatan efisiensi pada cell preparation menjadi EL sebesar99,94%, BD 0,06%, SI 0,1 dengan menggunakan metode algoritma J-Wagon. Selanjutnya dilakukanperancangan dan penerapan sistem P-Kanban dan C-Kanban pada lini produksi LSBU. Hasil dariperancangan sistem Kanban menunjukkan peningkatan produksi perhari dengan hasil produksiterbesar perjamnya adalah 168 unit dengan menggunakan 5 siklus pertukaran kartu kanban perhari.
PENJADWALAN JOB UNTUK MEMINIMASI MAKESPAN MENGGUNAKAN METODE JOB SPLITTING DAN METODE BRANCH AND BOUND Rahmi Maulidya; Sumiharni Batubara; Rio Ronald H.B
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 4 No. 2 (2014): Volume 4 No 2 Juli 2014
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (284.072 KB) | DOI: 10.25105/jti.v4i2.1551

Abstract

Pada lingkungan flexible flowshop dengan mesin identik paralel, setiap job mengambil ruteyangsamamelewati aliran proses seperti flowshop dengan jumlah mesin lebih dari satu.Kasuspenjadwalan pada produksi tower telekomunikasi memiliki karakteristik flexible flowshop denganmesin identik paralel.Produk terdiri dari variasi part yang banyak dan beragam.Perbedaan dalampenentuan kelompok pekerjaan memberikan dampak yang besar terhadap waktu penyelesaian.Satujobtidak dapat diproses pada dua buah mesin secara bersamaan, tetapi apabila job tersebutmerupakan bagian dari sebuah produk, maka job dapat dipecah menjadi beberapa sub job dandiproses terpisah pada mesin berbeda. Pemecahan job atau yang disebut metode job splitting menjadisalah satu cara untuk meminimasi makespan disamping metode branch and bound yang terbuktisesuai untuk karakteristik flexible flowshop.Hasil perhitungan masing-masing metode memberikandampak terhadap efisiensi waktu fabrikasi.
PENINGKATAN KAPASITAS PRODUKSI MELALUI PENERAPAN THEORY OF CONSTRAINT, PENJADWALAN MESIN PARALEL DAN BOTTLENECK SCHEDULING PADA PERUSAHAAN SHEET METAL WORK Sonia Nur Indah Suci; Nora Azmi; Sumiharni Batubara
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 3 No. 2 (2013): Volume 3 No 2 Juli 2013
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (183.181 KB) | DOI: 10.25105/jti.v3i2.1578

Abstract

This study aims to increase the production capacity of the server rack 08U Type Double ASeriesWallmounted BRI on company X. Current production did not reached the expected target of117 units / week because of the bottleneck workstation. The study began by identifying the bottleneckworkstation using the Theory of Constraints (TOC). The result of identification process showed twobottleneck work stations, that are work station Punching and Ovencoating. The production capacitywas improved by performing the steps as follows: 1) Add 1 machine at punching station, 2) performjob scheduling on parallel machines at punching station using Short Processing Time (SPT) criteria;3) perform job sequencing on bending station using Weighted Shortest Processing Time (WSPT)criteria; 4 ) adds overtime at ovencoating stations, and 5) implementing bottleneck scheduling methodto sequence all jobs. The Results of this study showed that makespan was reduced by 12.03% andproduction capacity increased by 41.9% so that the production target of 117% can be achieved.
PENYEIMBANGAN LINI PERAKITAN MENGGUNAKAN METODE GENETIC ALGORITHM UNTUK MENINGKATKAN KAPASITAS PRODUKSI Sumiharni Batubara; Fikri Nuradhi
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 7 No. 2 (2017): Volume 7 Nomor 2 Juli 2017
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (296.637 KB) | DOI: 10.25105/jti.v7i2.2214

Abstract

Pesatnya pertumbuhan industri di Indonesia membuat tingkat persaingan yang sangat tinggi, sehingga perusahaan harus mampu memenuhi keinginan pelanggannya. Ketepatan jumlah dan waktu pengiriman produk merupakan tuntutan yang harus dipenuhi oleh setiap perusahaan.PT. Braja Mukti Cakra merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang bergerak di industri komponen otomotif. Permasalahan yang terjadi pada lini produksi adalah kapasitas produksi tidak dapat memenuhi target produksi. Setelah dilakukan penelitian awal, faktor penyebab tidak terpenuhinya target produksi adalah terdapat ketidakseimbangan pada lini perakitan produk. Untuk menyelesaikan masalah, langkah pertama yang dilakukan adalah membuat klasifikasi skill dari operator. Pada lini perakitan terdapat 22 elemen kerja dan dikelompokkan dalam 2 kelas, yaitu, kelas 0 & 1. Dalam seluruh elemen, elemen 10 & 21 dikategorikan sebagai kelas 1, elemen lainnya masuk kelas 0. Elemen yang termasuk kelas 0 adalah elemen yang dapat digabung dengan elemen lain dalam satu stasiun kerja, sedangkan elemen kelas 1 adalah elemen yang tidak dapat digabung dengan elemen lain dalam satu stasiun kerja. Setelah itu dilakukan perbaikan waktu elemen dengan menggunakan peta proses tangan kiri & tangan kanan menghasilkan penghematan sebanyak 70 detik/produk. Penyeimbangan lini dengan menggunakan metode genetic algorithm menghasilkan completion time sebesar 1032 detik/unit, jumlah stasiun kerja 7 dan kapasitas produksi sebanyak 28 unit/hari, sehingga metode genetic algorithm menghasilkan penghematan waktu sebesar 13.85% dan meningkatkan efisiensi lini sebesar 16%. Berdasarkan hasil perhitungan penyeimbangan lini dengan metode genetic algorithm , target produksi belum tercapai akan tetapi terjadi peningkatan produksi sebesar 4 unit/hari.