Garuda - Garba Rujukan Digital

Simulasi Kebijakan Persediaan Optimal Pada Sistem Persediaan Probabilistik Model P Menggunakan Powersim Horas Naek.S.M.S; Muhammad Adha Ilhami; Lely Herlina
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 1 No. 1 Maret 2013
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (429.067 KB)

Penelitian ini dilakukan di perusahaan manufaktur yang memproduksi pipa baja SPM (Spiral Pipe Machine) dan ERW (Electric Resistant Welding). Penelitian dilakukan dengan menggunakan sistem persediaan probabilistik model P untuk menentukan biaya persediaan yang minimum dimana perusahaan memiliki kebijakanan waktu antar pemesanan yang periodik. Penelitian ini bertujuan untuk memberikan alternatif rentang waktu antar pemesanan kepada perusahaan untuk memesan bahan baku. Kemudian membandingkan alternatif yang telah diberikan dengan simulasi Powersim untuk menguji validitas dari kebijakan tersebut. Dengan sistem persediaan probabilistik model P didapatkan alternatif rentang waktu antar pemesanan untuk mendapatkan biaya persediaan yang minimum antara 0,018-0,0255 tahun untuk bahan baku ERW dan rentang waktu antara 0,0130,0135 tahun untuk bahan baku SPM. Perbandingan hasil model dengan simulasi Powersim pada bahan baku ERW dan SPM dengan menggunakan One sample T-Test tidak ditemukan perbedaan, karena nilai kedua t hitung bahan baku (0,140 dan 0,699) lebih kecil dari t tabel (2,685). Biaya persediaan yang minimum untuk bahan baku ERW didapatkan Rp. 141.772.012.550,79 dengan rentang waktu pemesanan untuk setiap pemesanan selama 0,0254 tahun dan kapasitas maksimum sebesar 50.618,54 ton, sedangkan biaya persediaan yang minimum untuk bahan baku SPM didapatkan Rp. 271.833.764.443,480 dengan rentang waktu pemesanan untuk setiap pemesanan selama 0,0134 tahun dan kapasitas maksimum sebesar 98.922,57 ton.

Usulan Lean Manufacturing Pada Produksi Closet Tipe CW 660J Untuk Meningkatkan Produktivitas Ridwan Mawardi; Lely Herlina; Evi Febianti
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 1 No. 2 Juli 2013
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (508.426 KB)

PT. Surya Toto Indonesia, Tbk merupakan suatu perusahaan yang bergerak dalam industri keramik dimana proses produksi closet tipe CW 660J terdapat beberapa pemborosan atau aktivitas kerja yang tidak memberikan nilai tambah (value added) dalam proses input menjadi output sepanjang value stream, diantaranya adalah masih terdapat aktivitas yang memerlukan waktu proses yang cukup lama dalam melakukan proses produksi. Untuk meningkatkan produktifitas perusahaan terlebih dahulu diketahui kegiatan yang memberikan nilai tambah (value added) dan tidak memberikan nilai tambah (non value added). Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui jenis pemborosan yang paling dominan, cara untuk mengatasi pemborosan, dan mengetahui berapa besar produktivitas yang didapatkan dari hasil usulan perbaikan. Pada penelitian ini, metode yang digunakan adalah dengan menggunakan metode lean. Pendekatan lean bertujuan untuk menghilangkan pemborosan (waste elimination). Pemborosan diidentifikasi dengan seven waste, kemudian dilakukan pemetaan secara detail agar diperoleh tools yang tepat dalam pemetaan aliran proses dengan menggunakan Value Stream Analysis Tools (VALSAT). Hasil dari penelitian ini adalah mengetahui jenis pemborosan (waste) yang paling dominan, yaitu didapatkan bahwa transportasi merupakan waste yang paling besar, setelah itu dilakukan usulan perbaikan dengan menggunakan metode 5W+1H. Berdasarkan hasil perhitungan valsat didapatkan total nilai keseluruhan dan tipe mapping tools Process Activity Mapping dipilih karena memiliki nilai yang paling tinggi. Pada saat process activity mapping current state aktivitas value added sebesar 81,24%, non value added sebesar 5,03%, dan necessary non value added sebesar 13,74% dengan lead time 895,5 menit. Setelah dilakukan usulan perbaikan yaitu dengan dibuatnya mesin conveyor dan memberikan alas pada mesin loader, maka didapatkan hasil peningkatan persentase value added menjadi 87,33% penurunan pada non value added menjadi 3%, dan necessary non value added menjadi 9,66% dengan lead time 833 menit.

Identifikasi Potensi Bahaya Dengan Menggunakan Metode Job Safety Analysis (JSA) (Studi Kasus di PT XYZ) Ade Saftian Al Bantani; Lely Herlina; Ade Sri Mariawati
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 3 No. 2 Juli 2015
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (1202.596 KB)

PT. XYZ adalah perusahaan yang bergerak dalam industri maritim yang memproduksi kapal baru (Ship building) dan Perbaikan Kapal (Ship Repair) dan sedang menerapkan sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja (SMK3). Dalam pelaksanaannya masih terdapat pekerja yang tidak taat dalam menggunakan alat pelindung diri (APD) dan bekerja dengan cara kerja tidak aman (unsafe act). Menurut Safety supervisor telah terjadi kecelakaan sebanyak 27 kasus sejak bulan januari-september 2013 yang terjadi di lokasi pembuatan kapal baru dan lokasi perbaikan kapal dan kegiatan oprasional yang dilakukan di PT.XYZ memiliki resiko bahaya tinggi. Tujuan penelitian ini adalah mengidentifikasi potensi-potensi bahaya dari aktivitas-aktivitas yang dikerjakan, menganalisa resiko bahaya yang ada di setiap kegiatan operasional dan melakukan pengendalian bahaya dengan nilai resiko bahaya tertinggi dengan menggunakan Job Safety Analysis (JSA). JSA adalah metode identifikasi potensi bahaya berdasarkan analisa terhadap tahapan pekerjaan. Pada penelitian ini didapatkan potensi bahaya yang ada dilokasi kerja seperti bahaya mekanik, bahaya kimia, bahaya radiasi, bahaya suhu ekstrim, bahaya gravitasi dan bahaya bunyi. Berdasarkan potensi bahaya tersebut didapatkan bahwa potensi bahaya tertinggi ada pada aktivitas bekerja ditempat ketinggian dan pengelasan, yang termasuk kedalam ketegori bahaya substancial. Rekomendasi yang bisa dilakukan yaitu, pengawasan terhadap pekerja dalam menggunakan APD, mengkampanyekan budaya K3 setiap akan memulai bekerja bekerja, larangan untuk menaruh barang- barang yang mudah terbakar dilokasi kerja, membuat Management safety data sheets (MSDS), mengatur jarak aman ketika bekerja dan menjaga housekeeping dengan baik.

Pengembangan Model Penjadwalan Dinamis Mesin Paralel dengan Sistem Lelang untuk Meminimasi Weighted Tardiness (Studi Kasus di PT.XYX) Dina Octanatry; Muhammad Adha Ilhami; Lely Herlina
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 3 No. 3 November 2015
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (639.612 KB)

Penjadwalan produksi merupakan hal yang harus diperhatikan dalam perusahaan, karena dengan penjadwalan yang baik akan membuat sistem produksi berjalan dengan lancar sehingga pelayananan terhadap konsumen dapat dilakukan dengan baik. Penelitian ini dilakukan pada salah satu perusahaan manufaktur yang memproduksi pipa baja las spiral dan longitudinal. Pipa baja las spiral diproduksi oleh mesin SPM 1800, SPM 2000 dan SPM 1200. Dimana mesin tersebut disusun paralel, sehingga setiap job hanya akan diproses pada salah satu mesin saja. Adapun yang menjadi fokus pada penelitian ini adalah permasalahan kedinamisan sistem yang masih menjadi permasalahan pada penelitian Julaeha (2011) dimana penjadwalan untuk pemesanan yang dilakukan oleh konsumen pada saat proses produksi telah berjalan tidak dapat dilakukan. Untuk itu penelitian ini bertujuan melakukan penjadwalan dinamis mesin paralel dengan sistem lelang (auction based) untuk meminimasi weighted tardiness dan membandingkan jadwal produksi baru dengan jadwal existing perusahaan. Model penjadwalan sistem lelang yang digunakan adalah model penjadwalan hasil penelitian Ilhami (2010) dengan modifikasi pada list scheduling. Pada penelitian ini metode Earlies Due Date digunakan sebagai perbandingan dengan hasil penjadwalan sistem lelang. Dari hasil penelitian didapat nilai weighted tardiness penjadwalan dengan sistem lelang sebesar 259, dengan metode EDD didapat weighted tardiness sebesar 435 dan pada jadwal perusahaan didapat weighted tardiness sebesar 415. Dari hasil analisa dapat diketahui bahwa penjadwalan sistem lelang adalah yang paling baik karena memberikan nilai weighted tardiness paling minimum diantara ketiga penjadwalan yang telah dilakukan.

Perencanaan Inventori Bahan Baku SPM dengan Model P Back Order Edi Junaedi; Lely Herlina; Evi Febianti
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 1 No. 4 Oktober 2013
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (191.356 KB)

Pengendalian inventori diperlukan guna menetapkan dan menjamin tersedianya sumber daya yang tepat, dalam kuantitas yang tepat dan pada waktu yang tepat. Pengendalian inventori sendiri berfokus pada pemenuhan akan permintaan konsumen sebagai sumber profit perusahaan. Yang melatar belakangi penelitian ini adalah pengendalian inventori PT. XYZ dalam pengadaan bahan baku SPM masih belum optimal karena perusahaan belum mampu memenuhi semua permintaan yang ada. Kekurangan inventori mengakibatkan pasokan bahan baku menjadi terhambat sehingga perusahaan tidak dapat memenuhi semua permintaan konsumen dan berimbas pada turunnya profit perusahaan. Pengendalian inventori yang diterapkan perusahaan yaitu probabilistik model P back order. Dimana permintaannya berfluktuasi dengan waktu pemesanan yang konstan dengan jumlah pesan yang berubah-ubah. Adapun tujuan penelitian ini guna mencari solusi permasalah yang terjadi yakni menentukan pengendalian inventori perusahaan yang tepat dengan total biaya inventori minimum dengan penentuan apa, berapa, dan kapan pesanan dilakukan. Untuk mendapatkan perencanaan inventori optimal dilakukan perhitungan model matematis Hadley-Within. Dilakukan pula simulasi model menggunakan software powersim untuk membandingkan kebijakan inventori eksisting dengan perencanaan inventori usulan. validasi dilakukan dengan metode uji One Sample T Test dan perbandingan rata-rata kedua alternatif dilakukan dengan metode uji Independent Sample T Test. Hasil penelitian ini diperoleh perencanaan inventori usulan sebagai pengendalian inventori terbaik. Berdasarkan total biaya inventori terkecil diperoleh waktu pemesanan adalah 6 hari, inventori maksimum 12685 ton, dan inventori minimum yang harus tersedia di gudang adalah 10480 ton. Dengan adanya perbaikan pengelolaan inventori model P back order maka perencanaan pengadaan bahan baku SPM menjadi optimal sehingga perusahaan akan mampu memenuhi semua permintaan konsumen dan profit perusahaan akan meningkat.

Perencanaan Inventori Bahan Baku SPM Dengan Model P Back Order Edi Junaedi; Lely Herlina; Evi Febianti
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 2 No. 2 Juli 2014
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (1267.367 KB)

Pengendalian inventori diperlukan guna menetapkan dan menjamin tersedianya sumber daya yang tepat, dalam kuantitas yang tepat dan pada waktu yang tepat. Pengendalian inventori sendiri berfokus pada pemenuhan akan permintaan konsumen sebagai sumber profit perusahaan. Yang melatar belakangi penelitian ini adalah pengendalian inventori PT. XYZ dalam pengadaan bahan baku SPM masih belum optimal karena perusahaan belum mampu memenuhi semua permintaan yang ada. Kekurangan inventori mengakibatkan pasokan bahan baku menjadi terhambat sehingga perusahaan tidak dapat memenuhi semua permintaan konsumen dan berimbas pada turunnya profit perusahaan. Pengendalian inventori yang diterapkan perusahaan yaitu probabilistik model P back order. Dimana permintaannya berfluktuasi dengan waktu pemesanan yang konstan dengan jumlah pesan yang berubah-ubah. Adapun tujuan penelitian ini guna mencari solusi permasalah yang terjadi yakni menentukan pengendalian inventori perusahaan yang tepat dengan total biaya inventori minimum dengan penentuan apa, berapa, dan kapan pesanan dilakukan. Untuk mendapatkan perencanaan inventori optimal dilakukan perhitungan model matematis Hadley-Within. Dilakukan pula simulasi model menggunakan software powersim untuk membandingkan kebijakan inventori eksisting dengan perencanaan inventori usulan. validasi dilakukan dengan metode uji One Sample T Test dan perbandingan rata-rata kedua alternatif dilakukan dengan metode uji Independent Sample T Test. Hasil penelitian ini diperoleh perencanaan inventori usulan sebagai pengendalian inventori terbaik. Berdasarkan total biaya inventori terkecil diperoleh waktu pemesanan adalah 6 hari, inventori maksimum 12685 ton, dan inventori minimum yang harus tersedia di gudang adalah 10480 ton. Dengan adanya perbaikan pengelolaan inventori model P back order maka perencanaan pengadaan bahan baku SPM menjadi optimal sehingga perusahaan akan mampu memenuhi semua permintaan konsumen dan profit perusahaan akan meningkat.

Identifikasi Dan Reduksi Waste Pada Proses Produksi Job Shop Dengan Pendekatan Lean Menufacturing (Studi Kasus: PT. Barata Indonesia UUM Cilegon) Hafidh Aulia Muhammad; Lely Herlina; Bobby Kurniawan
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 3 No. 3 November 2015
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (1140.007 KB)

Perkembangan manufaktur kelas dunia menantang setiap perusahaan untuk mengembangkan perusahaannya. Hal ini menyebabkan pelaku industri harus mampu mengikuti perkembangan agar mampu berkompetisi. Untuk menciptakan industri manufaktur yang mampu bersaing dan berkembang PT. Barata Indonesia UUM Cilegon dengan cara menerapkan industri yang bersifat lean thinking. Tujuan dari penelitian ini adalah memberikan pendekatan sistematik untuk mengidentifikasi dan mengeleminasi waste (pemborosan) yang terjadi melalui perbaikan dan pengembangan yang berkelanjutan. Penyelesaian penelitian ini dengan pendekatan lean manufacture dengan metode value network mapping. Langkah dalam value network mapping adalah segmentasi produk menggunakan P-$ analysis, identifikasi product family menggunakan cluster analysis, mengidentifikasi aliran produksi dengan value network mapping yang terdiri dari perhitungan waktu produksi, visualisasi aliran operasi, informasi aliran proses, dan penggambaran value network mapping, identifikasi value added, non value added, necessary non value added, dan waste dilakukan brainstorming dengan pihak perusahaan, dan perbaikan dilakukan penerapan 5R dan pembuatan SOP. Hasil dari penelitian ini didapatkan waiting waste pada aktivitas-aktivitas produksi dengan waktu 45180 detik, inventory waste dengan waktu 5443256 detik, transportation dengan waktu 227671 detik, dan motion dengan waktu 68400 detik. Transportation dan motion waste aktivitas-aktivitas yang terkategori necessary non value added, waiting dan inventory waste aktivitas-aktivitas yang terkategori non value added. Implementasi 5R pada waste yang terkategori non value added yang mempengaruhi perubahan waktu pada waiting waste penurunan sebesar 8489 detik, dan inventory waste terjadi penurunan sebesar 15863 detik. Usulan pembuatan SOP agar lebih efektif terhadap penurunan waktu dari inventory waste. Dengan usulan-usulan tersebut diharapkan perusahaan dapat mereduksi waste dengan continuous improvement.

Usulan Tata Letak Gudang Untuk Meminimasi Jarak Material Handling Menggunakan Metode Dedicated Storage Ayunda Prasetyaningtyas; Lely Herlina; Muhammad Adha Ilhami
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 1 No. 1 Maret 2013
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (342.085 KB)

PT. Tira Austenite merupakan trading company yang memfokuskan bisnisnya sebagai distributor produk kebutuhan industri, welding electrode, berbagai macam baja, bronze, mesin las dan potong. Penelitian dilakukan di gudang produk plate steel, dimana permasalahannya adalah belum ada aturan baku mengenai tata letak produk plate steel di gudang. Sehingga berakibat terganggunya proses bongkar muat dan aktivitas material handling. Tujuan dari penelitian ini untuk merancang ulang tata letak gudang, menentukan kebutuhan luas area gudang, menghitung total jarak material handling beserta persentase penurunannya dengan penerapan metode dedicated storage. Metode dedicated storage merupakan metode tata letak penyimpanan produk berdasarkan banyaknya aktivitas keluar masuk (throughput) produk di gudang dengan jarak tempuh terpendek terhadap I/O point. Produk ditempatkan sesuai dengan kebutuhan slotnya masing-masing dan penyimpanan bersifat fix location, sehingga aliran keluar masuknya produk dari gudang terkoordinasi dengan baik dan area penyimpanan menjadi lebih optimal. Hasil perancangan dengan metode dedicated storage didapatkan jarak material handling sebesar 2030,462 m. Jarak ini mengalami penurunanan sebesar 1138,391 m atau sekitar 35,924 % dari jarak sebelumnya, yaitu 3168,853 m. Dengan adanya penelitian ini diharapkan gudang plate steel menjadi lebih rapih dan teratur sehingga memudahkan aktivitas material handling dalam penyimpanan dan pengambilan produk, serta memudahkan operator dalam proses pencarian produk.

Penjadwalan Produk Painted di PT. ABC Dengan Algoritma Branch and Bound & Neighborhood Search Untuk Meminimasi Mean Flow Time Ary Kurniati; Lely Herlina; Bobby Kurniawan
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 2 No. 2 Juli 2014
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (1247.864 KB)

PT. ABC adalah perusahaan manufaktur yang bergerak pada pelapisan metal (ZINCALUME®) dan pelapisan cat (COLORBOND®). Pembuatan kedua produk tersebut melewati plan produksi yang dinamakan Metal Coating Line 2 (MCL 2), produk pelapisan cat atau painted yang paling banyak diminta oleh konsumen khususnya di MCL 2. Sehingga dibutuhkan waktu pengerjaan produk yang cepat dengan cara menjadwalkan produk secara tepat. Latar belakang penelitian adalah PT. ABC belum dapat memenuhi semua order konsumen dikarenakan mesin MCL 2 masih bersifat baru sehingga menyebabkan bottleneck pada proses welder dan surface khususnya produk painted maka diperlukan penjadwalan yang tepat. Metode penelitian yang digunakan adalah algoritma branch and bound dan neighborhood seearch. Tujuan penelitian untuk meminimasi mean flow time pada MCL 2 dengan menggunakan algoritma branch and bound dan neighborhood search, yang akan dibandingkan dengan penjadwalan eksisiting pada perusahaan. Kondisi penjadwalan eksisting pada perusahaan yaitu FCFS (First Come First Served) dimana order yang datang terlebih dahulu, akan diproses pada plan produksi. Pada penjadwalan ini, dibagi menjadi dua batch dengan dimensi yang berbeda-beda, dikarenakan pada perusahaannya, menetapkan sistem sequencing dengan ukuran yang lebih kecil, yang terlebih dahulu diproses. Sistem batch-nya terbagi menjadi dua dimensi yaitu batch pertama dengan dimensi 0,20 x 914mm dan batch kedua dengan dimensi 0,25 x 914mm. Hasil penelitian didapatkan, mean flow time pada batch 0,20 x 914mm dengan algoritma branch and bound dan neighborhood search adalah 18,42 jam dengan urutan job pada branch and bound adalah job 14- job 21- job 20- job 11- job 15 – job 8- job 3 –job 4- job 9- job 7, sedangkan dengan neighborhood search, urutan yang dihasilkan yaitu job 14- job 20- job 21- job 11- job 15 – job 8- job 3 –job 4- job 9- job 7 sedangkan nilai eksisting 43,23 jam. Sementara untuk batch 0,25 x 914mm, dengan menggunakan kedua algoritma, didapatkan nilai 147,13 jam dengan urutan yang berbeda pada masing-masing algoritmanya, dibandingkan nilai eksisting 182,76 jam. Pada algoritma branch and bound, urutan job nya adalah job 6- job 18- job 2- job 22- job 5- job 10- job 19- job 16- job 12- job 1- job 23- job 17- job 13. Sedangkan variasi jadwal dengan algoritma neighborhood search yaitu job 6- job 18- job 2- job 22- job 5- job 10- job 19- job 12- job 16- job 1- job 17- job 23- job 13. Penurunan mean flow time antara kondisi eksiting dengan menggunakan algoritma branch and bound dan neighborhood search, pada batch 0,20 x 914 mm dan 0,25 x 914 mm sebesar 57% dan 19%.

Penjadwalan Pola Aliran Job Shop 10-Stages Menggunakan Sistem Lelang Untuk Meminimasi Weighted Tardiness Nurfitriana Sandini; Lely Herlina; Muhammad Adha Ilhami
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 1 No. 2 Juli 2013
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (607.079 KB)

Pengalokasian tugas-tugas (aktivitas) ke dalam suatu sumber daya agar menghasilkan suatu hasil waktu yang optimal merupakan fokus utama dari berlangsungnya sebuah perencanaan dan pengendalian produksi suatu perusahaan. Salah satu elemen perencanaan dan pengendalian produksi adalah penjadwalan. Penjadwalan adalah salah satu hal yang penting dalam perusahaan manufaktur dan menjadi perhatian yang serius di perusahaan. Penelitian ini diterapkan pada salah satu perusahaan manufaktur yang memproduksi heavy condensers untuk nuclear PP, machining dan assembly of complete LP turbines. Adapun yang menjadi fokus pada penelitian ini adalah permasalahan penjadwalan yang masih konvensional pada komponen single part dari salah satu produk family yaitu BLR, dimana banyak job yang selesai tidak sesuai dengan due datenya. Produk ini diproses pada lantai pre-fabrikasi yang membentuk pola aliran job shop 10-stages. Penelitian ini bertujuan untuk melakukan penjadwalan dengan menggunakan metode sistem lelang (auction based) untuk meminimasi Weighted Tardiness (WT) dan membandingkan jadwal produksi baru dengan jadwal existing perusahaan. Model penjadwalan sistem lelang yang digunakan adalah model penjadwalan hasil penelitian Ilhami (2010) dengan modifikasi pada list scheduling. Pada penelitian ini, metode Earliest Due Date (EDD) Murni dan EDD with priority rule digunakan sebagai perbandingan dengan hasil penjadwalan sistem lelang. Dari hasil penelitian didapat nilai weighted tardiness penjadwalan dengan sistem lelang sebesar 369, sedangkan dengan metode EDD Murni, EDD with priority rule dan jadwal existing perusahaan masing-masing memberikan nilai 390, 420 dan 466. Dari hasil analisa dapat diketahui bahwa penjadwalan sistem lelang adalah yang paling baik karena memberikan nilai weighted tardiness paling minimum diantara ketiga penjadwalan yang telah dilakukan.

Title

Found 16 Documents
Search
Journal : Jurnal Teknik Industri Untirta

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Title Search

Found 16 Documents Search Journal : Jurnal Teknik Industri Untirta

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Title

Found 16 Documents
Search
Journal : Jurnal Teknik Industri Untirta