Garuda - Garba Rujukan Digital

Simulasi Penurunan Nilai Lost Cargo di Pelabuhan dengan Pendekatan Sistem Dinamis Asep Ridwan; Ratna Ekawati; Putro Ferro Ferdinant; M.Wildan Alief
Journal Industrial Servicess Vol 2, No 2 (2017): Maret 2017
Publisher : Fakultas Teknik Jurusan Teknik Industri Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.36055/jiss.v2i2.1532

Pelabuhan merupakan gerbang dalam perdagangan di suatu negara. Pelabuhan CDG merupakan pelabuhan di Banten sebagai gerbang untuk keluar masuk barang untuk industri-industri di Banten. Kinerja pelabuhan di suatu negara sangat mempengaruhi perekonomian secara nasional. Pelabuhan CDG mempunyai fokus untuk cargo curah kering seperti pupuk, jagung, kedelai, gandum, iron ore, gypsum, dsb. Dalam proses bongkar muat barang dipelabuhan diperlukan checker atau pengawasan terhadap kargo yang akan dibongkar untuk mencegah terjadinya lost cargo dan barang reject yang tidak sesuai dengan persyaratan konsumen sehingga tidak terjadi biaya penalty dari perusahaan. Penelitian ini bertujuan untuk menentukan nilai appraisal cost paling minimal yang berdampak pada pengurangan lost cargo yang terjadi di pelabuhan dengan simulasi sistem dinamis. Penelitian dimulai dengan memodelkan proses di pelabuhan terkait dengan appraisal cost di pelabuhan kemudian dilakukan simulasi dengan sistem dinamis untuk mengurangi nilai lost cargo cost. Hasil yang diperoleh terdapat 3 skenario alternatif perbaikan simulasi terhadap appraisal cost untuk mengurangi lost cargo. Skenario 1 adalah dengan melakukan peningkatan jumlah checkers menjadi 245 checkers per kapal dan peningkatan jumlah pengecekan equipment menjadi 20 pengecekan per tahun. Skenario 2 adalah dengan melakukan peningkatan jumlah checkers menjadi 245 checkers per kapal dan peningkatan jumlah pengecekan transporter menjadi 329 pengecekan per tahun. Skenario 3 melakukan peningkatan jumlah checkers, jumlah pengecekan equipment dan jumlah pengecekan transporter. Berdasarkan hasil simulasi, skenario 2 menjadi skenario alternatif perbaikan terpilih karena memiliki appraisal cost paling minimal yaitu Rp 77.339.923.

Usulan Penentuan Persediaan Komponen Mesin Conveyor Berdasarkan Keandalan (Studi Kasus : PT. PLTU Banten 2 Labuan) Dede Mulyana; Ratna Ekawati; Putro Ferro Ferdinant
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 3 No. 2 Juli 2015
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (2403.917 KB)

Permintaan dapat berupa permintaan terhadap komponen-komponen mesin. Permintaan terjadi apabila mesin mengalami kerusakan dan komponen mesin harus diganti (replaceable). Oleh sebab itu, perlu adanya pengendalian persediaan yang optimal untuk mengganti komponen yang rusak. PT. PLTU Banten 2 Labuan adalah perusahaan yang bergerak dibidang pembangkit listrik, Perusahaan ini menggunakan banyak jenis mesin produksi salah satunya adalah mesin conveyor yang menjadi objek penelitian, dikarenakan sering mengalami kerusakan. Mesin conveyor memiliki beberapa komponen untuk menjalankan fungsinya. Dari beberapa komponen yang ada pada mesin conveyor terdapat 4 (Empat) komponen yang apabila mengalami kerusakan harus segera diganti dan tidak dapat diperbaiki, yaitu Return Idler, Carrie Idler, Rubber Skirt dan Steering Return Idler. Tujuan dari penelitian ini adalah mengetahui keandalan (reliability), persediaan dan titik pemesanan kembali untuk komponen kritis mesin conveyor. Metode yang digunakan adalah metode penentuan distribusi weibull untuk mengetahui nilai keandalan komponen mesin dan untuk menghitung jumlah persediaan komponen mesin menggunakan metode persediaan model Q dengan demand dari laju kerusakan. hasil penelitian yang didapat dari perhitungan distribusi weibull adalah parameter skala (α) dan parameter bentuk (β) yang digunakan untuk menghitung keandalan, hasilnya yaitu, untuk komponen return idler 45.26 %, komponen rubber skirt 38.88 dan komponen steering return idler 38.54 %. Sedangkan persediaan komponen mesin conveyor selama 300 hari yaitu komponen return idler sebanyak 62 unit, komponen carry idler sebanyak 37 unit dan untuk komponen steering return idler sebanyak 24 unit. Titik pemesanan kembali ( reorder point) komponen return idler 19 unit, komponen rubber skirt 20 unit dan komponen steering return idler 5 unit.

Perancangan Model Pengukuran Kinerja Green Supply Chain Management Berdasarkan Green SCOR Dengan Pendekatan PDCA Pada Perusahaan Baja Hilir Mega Metta Ritajeng; Achmad Bahauddin; Putro Ferro Ferdinant
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 3 No. 1 Maret 2015
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (1764.141 KB)

Dunia manufaktur menghadapi tantangan yang berubah-ubah dan semakin berat dari masa-ke masa seiring dengan pasar yang semakin mengglobal sehingga berkembangnya teknologi informasi dan tuntutan pelanggan yang semakin tinggi. Persaingan saat ini bukan lagi persaingan antar perusahaan akan tetapi perrsaingan antar jaringan rantai pasok (supply chain network). Supply chain adalah bagian yang memegang peranan penting di setiap perusahaan yang ingin memenangkan persaingan. Oleh karena itu harus ada penilaian terhadap kinerja supply chain management yang secara terus menerus sehingga terjadi perbaikan terus menerus pada aliran supply chain di perusahaan terutama industri baja hilir. Hal ini mendorong banyak perusahaan berusaha mengintegrasikan aspek ramah lingkungan (green) ke dalam supply chain dengan istilah Green SCM. Dengan mengidentifikasi indikator kinerja Green SCM, semua proses yang ada di perusahaan dapat diintegrasikan secara menyeluruh ke dalam sistem kinerja perusahaan. Penelitian ini bertujuan untuk menentukan indikator kinerja Green SCM di PT. XYZ, menentukan indikator kinerja Green SCM yang kritis, memberikan usulan perbaikan untuk meningkatkan kinerja Green SCM di PT. XYZ dan merancangan model pengukuran kinerja Green SCM di Perusahaan Industri Baja hilir. Metode penelitian ini menggunakan frame work PDCA dengan metode Green SCOR untuk menentukan indikator kinerja Green SCM, metode Analytic Network Process (ANP) untuk mengukur nilai bobot dari tiap indikator, metode OMAX untuk mengukur kriteria kinerja tiap indikator, metode diagram sebab-akibat untuk mengevalusi kinerja dan metode 5W+1H untuk merancang usulan kinerja Green SCM di Perusahaan Industri Baja hilir. Hasil indikator kinerja pada perusahaan industri baja hilir terdapat level 1 dengan 5 kriteria dan Level 2 dengan 24 sub kriteria. Hasil penyebaran 7 kuesioner yang telah disebar dan diolah dengan Metode ANP menggunakan piranti lunak Super Decision. Hasil pengolahan ANP memiliki sub kriteria bobot dengan ranking tertinggi OFC1 (persen kecepatan pembelian dari awal hingga pesanan datang) sebesar 0.08421 point. Kemudian diolah dengan metode OMAX dengan hasil kriteria terendah nilai EN6 (tingginya konsumsi air) & EN8 (tingginya emisi terhadap air). EN6 ini terutama disebabkan oleh faktor mesin yang mengalami kebocoran dan pada EN8 oleh faktor metode pada sistem proses IPAL. Usulan perbaikannya dengan maintenance mesin dan mengatur ulang sistem IPAL di Perusahaan Industri Baja hilir. Perancangan model Pengukuran kinerja GSCM dengan tahapan PDCA (Plan, Do, Check, Act) di perusahaan baja hilir dengan contoh penerapan di PT.XYZ.

Pengukuran Efisiensi Produksi Dengan Metode DEA (Data Envelopement Analysis) Di Divisi Wire Rod Mill PT.XYZ Akbar Utama H.M.; Achmad Bahauddin; Putro Ferro Ferdinant
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 2 No. 1 Maret 2014
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (263.059 KB)

PT. XYZ merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri baja dan memiliki salah satu divisi dalam yaitu divisi Wire Rod Mill (WRM) yang memproduksi wire rod (batang kawat). Selama ini divisi WRM mengukur kinerjanya dengan cara yang sederhana berdasarkan input dan output dalam satuan unit atau perseorangan dan tidak diukur biaya – biaya yang terkait dalam input dan output yang digunakan karena perusahaan belum memiliki metode yang sesuai untuk mengukur kinerjanya. Selain itu, belum ada penelitian yang mengukur efisiensi produksi di divisi WRM. Pada pengukuran efisiensi produksi divisi WRM ini menggunakan pertimbangan biaya produksi untuk memproduksi wire rod dengan metode Data Envelopment Analysis (DEA). Penelitian ini bertujuan untuk memperoleh nilai efisiensi teknis dan faktor yang mempengaruhi efisiensi DMU. Dengan menggunakan metode DEA, perusahaan dapat mengukur kinerja atau tingkat efisiensi produksi serta mengetahui faktor-faktor yang berpengaruh terhadap efisiensi produksi yang merupakan tujuan dari penelitian ini. Metode ini menggunakan program linier untuk menentukan nilai efisiensi tiap DMU (Decision Making Unit) atau unit pengambil keputusan yang merupakan obyek penelitian. Metode ini terdiri dari dua model matematis yaitu model CCR (Charnes Cooper Rhodes) yang mengasumsikan DMU beroperasi pada kondisi optimal dan model BCC (banker Charnes Cooper) yang mengasumsikan DMU beroperasi pada kondisi tidak optimal. Metode DEA menggunakan dua orientasi yaitu orientasi input dan output. Penelitian ini menggunakan model CCR dan model BCC dengan orientasi output. Model CCR digunakan untuk memperoleh nilai efisiensi teknis dan faktor yang mempengaruhi peningkatan efisiensi sedangkan model BCC digunakan untuk memperoleh nilai efisiensi teknis murni dan faktor yang mempengaruhi efisiensi DMU. Pengolahan data dalam penelitian ini dengan bantuan solver excel. Untuk itu prioritas perbaikan efisiensi dengan pertimbangan biaya diperlukan agar sumber daya dialokasikan dengan baik.. Dari hasil penelitian DMU 1, DMU 2 , DMU 3, DMU 4, DMU 6, DMU 8, DMU 9, dan DMU 10 memiliki nilai efisiensi sebesar 1. Sedangkan DMU 5 dengan nilai efisiensi 0,984 dan DMU 7 dengan nilai efisiensi 0,961. DMU 5 dan DMU 7 tidak efisien karena nilai efisiensinya kurang dari satu. Faktor yang mempengaruhi efisiensi DMU 5 adalah hasil produksi wire rod, biaya konversi variabel, biaya tetap langsung, dan biaya tetap alokasi sedangkan faktor yang mempengaruhi DMU 7 adalah hasil produksi wire rod, biaya bahan baku, biaya tetap langsung, dan biaya tetap alokasi

Perbandingan Peta Kendali X ̅-R Dan EWMA Dengan Pendekatan P-Value Untuk Mendeteksi Pergeseran Rata-Rata Proses Di PT.XYZ Alin Widiawati; Faula Arina; Putro Ferro Ferdinant
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 3 No. 3 November 2015
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (2506.419 KB)

Kualitas yang baik berasal dari suatu proses yang terkendali. Suatu proses dikatakan terkendali dan stabil jika mempunyai rata-rata konstan di sekitar target. Pendeteksian pergeseran proses yang kecil atau besar merupakan suatu masalah yang penting dalam menjaga proses tetap stabil, sehingga produktivitas tetap terjaga. Peta kendali yang efektif adalah peta kendali yang dapat mendeteksi dengan cepat pergeseran rata-rata yang sangat kecil. PT. XYZ yang sedang mengerjakan pembuatan Belt Conveyor dimana banyak terdapat masalah terutama ukuran yang tidak sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan perusahaan dan konsumen. Salah satu karakteristik yang akan diteliti yaitu karakteristik kualitas pada panjang pintu Belt Cover kana. Penelitian ini bertujuan untuk mendeteksi adanya pergeseran rata-rata proses yang kecil, mengetahui peta kendali -R dan dalam mendeteksi proses yang tidak terkendali dan dengan pendekatan p-value, mengetahui penyebab proses tersebut tidak terkendali dan mengetahui indeks kemampuan proses. Dalam hal tersebut diduga bahwa peta kendali -R tidak mampu mendeteksi adanya pergeseran proses yang kecil, maka diusulkanlah peta kendali Cumulative Sum (CUSUM) Standard dan Exponentially Weighted Moving Average (EWMA) serta pendekatan P-value yang mampu mendeteksi pergeseran proses yang kecil. Dari kajian dan analisa yang telah dilakukan, teramati bahwa peta kendali CUSUM dan EWMA mampu mendeteksi tanda pergeseran rata-rata pada tingkat variasi kurang dari 1,5σ menggunakan peta kendali Cumulative Sum (CUSUM) Standar. Kombinasi P-value menggunakan tabel dengan peta kendali peta kendali EWMA,dari hasil yang didapat pada peta kendali EWMA lebih sensitif terdapat 18 yang terdeteksi out off control dibanding peta kendali -R dengan pendekatan P-value yaitu hanya 11 dan 16 yang terdeteksi out off control. Indeks kemampuan proses pada karakteristik panjang pintu Belt Cover yaitu nilai Cp yaitu 1,11 yang artinya kapabilitas proses tersebut baik karena 1 < Cp < 1.33 namun Cpk kurang dari 1 yaitu 0,77 maka proses tersebut terdapat produk yang tidak sesuai dengan spesifikasi dilihat dari proses yang lebih akurat.

Usulan Jadwal Perawatan Pada Mesin Electric Arc Furnace 5 PT. XYZ Menggunakan Simulasi Monte Carlo Eva Listiana Putri; Achmad Bahauddin; Putro Ferro Ferdinant
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 2 No. 3 November 2014
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (2492.988 KB)

PT. XYZ merupakan industri baja yang menghasilkan berbagai jenis produk baja salah satunya baja lembaran yang diproduksi oleh pabrik Slab Steel Plant yang terdiri atas 2 pabrik yaitu SSP1 dengan kapasitas 1juta ton/tahun dan SSP2 dengan kapasitas 800ribu ton/tahun. Objek penelitian ini difokuskan pada SSP1 karena memiliki kapasitas yang besar dan memiliki usia mesin yang lebih tua sehingga SSP1 sering mengalami downtime. Sistem produksi pada mesin yang digunakan adalah sistem yang memproduksi produk secara terus-menerus dalam volume besar, kerusakan pada salah satu komponen menyebabkan terhentinya keseluruhan fungsi sistem. Hal tersebut akan menyebabkan menurunnya kemampuan dari mesin yang dimiliki, maka perlu dilakukannya penjadwalan yang optimal untuk dapat mempertahankan performansi mesin. Tujuan penelitian yang dilakukan adalah menentukan komponen kritis pada mesin EAF5, menentukan nilai reliability komponen kritis mesin EAF5, mengidentifikasi terjadinya penyebab kegagalan pada komponen kritis mesin EAF5 dan menentukan jadwal perawatan komponen kritis mesin EAF5. Metode yang digunakan adalah Diagram Pareto untuk menentukan komponen kritis pada mesin EAF5 kemudian mengidentifikasi penyebab terjadinya kegagalan fungsi komponen kritis pada mesin EAF5 mengguakan Fault Tree Analysis, selain itu juga menggunakan metode simulasi Monte Carlo yang digunakan untuk mendapatkan nilai waktu menuju kerusakan pada komponen kritis mesin EAF5 sebagai dasar penentuan jadwal perawatan. Hasil yang didapat untuk penentuan komponen kritis mesin EAF5 adalah vibro car, roof, electroda ph1, weight feader1, dedusting plant dan id fan. Penyebab dasar terjadinya kegagalan pada komponen kritis adalah ada potongan plat mengganjal di roda, kebocoran di slang hydrolic, seal gearbox pecah, roda belt conveyor terganjal material, debu menumpuk dan temperatur bearing tinggi. Untuk nilai reliability komponen vibro car 0,1368, roof 0,2331, electroda ph1 0,1385, weight feader1 0,2673, dedusting plant 0,2494 dan id fan 0,1304. Jadwal perawatan untuk mesin vibro car adalah setiap 17 hari, roof setiap 5 hari, electrode ph1 dan dedusting plant setiap 10 hari, weight feader1 setiap 7 hari dan id fan setiap 8 hari.

Usulan Perbaikan Efektifitas Proses Produksi Menggunakan Overall Plant Efectiveness (OPE) Dan Quality Improvement Tools Di Divisi Baja Tulangan PT. XYZ Iman Hermawan; Achmad Bahauddin; Putro Ferro Ferdinant
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 3 No. 3 November 2015
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (881.182 KB)

Efektifitas proses produksi dapat ditingkatkan dengan cara mengoptimalkan fungsi dan kinerja keseluruhan mesin atau pabrik. Efektifitas proses secara keseluruhan dapat ditingkatkan dengan menghilangkan segala sesuatu yang menurunkan efektifitas itu sendiri. PT. XYZ adalah perusahaan yang memproduksi produk baja profil dan baja tulangan dengan kapasitas produksi sebesar 180.000 ton per tahun dengan sistem produksi continuous process yang berada di kawasan Cilegon. Di PT. XYZ divisi baja tulangan sekarang sering terjadinya kerusakan-kerusakan pada mesin yang digunakan sehingga pabrik kehilangan waktu produksi rata-rata perbulan selama 78,62 jam dan kegagalan dalam memproduksi produk yaitu sebesar 755,17 ton. Oleh karena masalah itu, sehingga mendorong ingin mengetahui efektifitas pada proses produksi di PT. XYZ khususnya di divisi baja tulangan dengan bantuan parameter OPE (Overall Plant Effectivenees). OPE dikembangkan untuk mengukur efektifitas tingkat pabrik, di mana beberapa langkah produksi atau mesin yang dipasang untuk membentuk suatu proses produksi. Tujuan pada penelitian ini yaitu mengukur nilai efektifitas proses produksi divisi baja tulangan PT. XYZ menggunakan parameter OPE, mengidentifikasi penyebab tidak efektifnya proses produksi divisi baja tulangan PT. XYZ dan merancang usulan perbaikan untuk meningkatkan nilai efektifitas proses produksi divisi baja tulungan di PT. XYZ dengan pendekatan quality improvement tools. Adapun metodologi penelitian adalah menghitung nilai availability,menghitung nilai performance rate, menghitung quality rate, menghitung nilai OPE, menghitung eight big losses, menghitung RPN FMEA dan grey FMEA selanjutnya mengusulkan perbaikan untuk meningkatkan nilai OPE. Setelah dilakukan pengumpulan dan pengolahan data didapatkan hasil bahwa nilai efektifitas proses produksi pada divisi baja tulangan dengan menggunakan parameter OPE adalah.51,58%, penyebab tidak efektifnya proses produksi pada divisi baja adalah adanya process failure losses sebesar 22,16%, shutdown losses sebesar 21,4%, equipment failure losses sebesar 19,74% dan production adjustment losses sebesar 18,58% dan rancangan perbaikan untuk meningkatkan nilai efektifitas proses produksi yaitu melakukan pergantian mesin sistem manual ke sistem mesin otomasi untuk mereduksi process failure, menambahkan aliran listrik sebagai cadangan dari PLN untuk mereduksi shutdown losses, membuat komitmen dan kesepakatan dengan divisi lain untuk dapat menerapkan maintenance sesuai jadwal yang dibuat untuk mereduksi equipment failure losses dan membuat alat-alat bantu yang sesuai untuk melakukan setting yaitu membuat alat bantu pengganjal yang sesuai saat setting roll untuk mereduksi production adjusment losses.

Perancangan Model Simulasi Pengelolaan Sampah Dengan Pendekatan Sistem Dinamis Di Kota Cilegon Wildanurrizal Wildanurrizal; Achmad Bahauddin; Putro Ferro Ferdinant
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 2 No. 3 November 2014
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (507.071 KB)

Pengelolaan sampah Kota Cilegon meliputi pemilahan sampah, pengumpulan sampah, pengangkutan sampah dan pemrosesan akhir dengan metode lahan urug terkendali (controlled landfill). Latar belakang masalah penelitian ini yaitu pada tahun 2012 dihasilkan volume sampah sebanyak 365.214,00 m3. Dinas Kebersihan dan Pertamanan (DKP) Kota Cilegon pada tahun 2012 hanya mampu melakukan pengelolaan sampah sekitar 181.512,00 m3 atau sekitar 49,7%. Dilain pihak, pemerintah daerah mentargetkan persentase pelayanan kebersihan di Kota Cilegon dapat meningkat menjadi 70% per tahun sehingga dapat dikatakan masih ada sekitar 50,3 % atau 183.702 m3 yang tertinggal di sumber sampah di Kota Cilegon sehingga diperlukan adanya alternatif pengelolaan sampah yang dapat meningkatkan persentase pelayanan kebersihan di Kota Cilegon. Tujuan penelitian yang dilakukan adalah merancang model simulasi pengelolaan sampah Kota Cilegon dengan sistem dinamis untuk kemudian merancang beberapa alternatif pengelolaan sampah Kota Cilegon yang dapat dipilih sebagai usulan kebijakan pemerintah daerah. Metode yang digunakan adalah model simulasi dengan pendekatan sistem dinamis. Langkah-langkah model simulasi dengan sistem dinamis diawali dari identifikasi dan definisi masalah yang terjadi pada kondisi aktual pengelolaan sampah Kota Cilegon, dilanjutkan dengan konseptualisasi sistem menggunakan causal loop diagram (CLD), formulasi model menggunakan perangkat powersim, verifikasi model, validasi model serta perubahan parameter dan atau perubahan struktur model simulasi dalam merancang alternatif pengelolaan sampah. Hasil yang diperoleh dari rancangan model simulasi yang valid menghasilkan model yang terdiri dari variabel terkontrol (pengangkutan arm roll, pengangkutan dump truck, sampah yang dikumpulkan cator dan sampah yang dikumpulkan gerobak ), variabel tidak terkontrol (sampah yang dikumpulkan ke bak kontainer, sampah yang dikumpulkan ke tong sampah, sampah yang dikumpulkan bank sampah, sampah yang dikumpulkan untuk komposting dan pertumbuhan sampah Kota Cilegon) serta parameter model (jumlah dump truck, jumlah arm roll, jumlah kontainer, jumlah cator, jumlah gerobak, jumlah tong sampah, jumlah bank sampah, jumlah pengelola komposting dan jumlah penduduk kemudian ritase dump truck, ritase arm roll, ritase cator, ritase gerobak dan sampah per orang per harinya). Rancangan model alternatif mendapatkan 6 skenario alternatif dengan model alternatif pengelolaan sampah terpilih adalah alternatif 6 dengan pencapaian persentase pelayanan sebesar 99,647%.

Usulan Peningkatan Kehandalan Komponen Kritis Pada Mesin SPM (Spiral Pipe Machine) 2000 (Studi Kasus di PT. KHI Pipe Industries) Pramitha Rohendi; Evi Febianti; Putro Ferro Ferdinant
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 3 No. 3 November 2015
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (1931.886 KB)

PT. KHI Pipe Industries merupakan penghasil pipa baja terbesar di Indonesia. PT.KHI Pipe Industries menghasilkan 2 jenis pipa baja yaitu pipa baja spiral dan longitudinal. Pipa baja spiral yang dihasilkan lebih bervaritif berdasarkan diameter pipa,, sedangkan pipa baja longitudinal menghasilkan diameter pipa yang relative konstan. Penelitian ini difokuskan pada mesin SPM (Spiral Pipe Machine) 2000 karena memproduksi pipa spiral dengan diameter pipa 12 inchi-120 inchi. Dengan kemampuan menghasilkan pipa baja yang bervariatif mengakibatkan terjadinya failure time yang berpengaruh pada proses produksi, failure time terjadi karena ketebalan bahan baku (coil) dan getaran yang dihasilkan oleh mesin SPM 2000. Tujuan dari penelitian ini adalah menentukan komponen kritis pada mesin SPM 2000, menentukan nilai MTTF (Mean Time To Failure) dan reliabilitas komponen kritis, dan meningkatkan kehandalan kompoen kritis. Penelitian ini mengidentifikasi kerusakan komponen kritis berdasarkan pola kerusakan berdasarkan bathtube curve. Hasil penelitian menunjukan komponen kritis yang terjadi yaitu komponen edge milling dengan 36 kali kerusakan dalam 1 tahun selama 7013 menit, komponen maindrive dengan 20 kali kerusakan dalam 1 tahun selama 3964 menit, dan komponen cross welding dengan 11 kali kerusakan selama 1 tahun selama 1066 menit. Sedangkan nilai MTTF (Mean Time To Failure) dan reliabilitas pada komponen kritis adalah : pada komponen edge milling didapatkan nilai MTTF sebesar 11102,31 menit dalam 1 tahun dengan nilai reliabilitas sebesar 27%, sedangkan komponen maindrive didapatkan nilai MTTF sebesar 15172,18 menit dalam 1 tahun dengan nilai reliabilitas sebesar 28%, dan pada komponen cross welding didapatkan nilai MTTF sebesar 26934,44 menit dalam 1 tahun dengan nilai reliabilitas sebesar 35%.hasil peningkatan kehandalan pada komponen edge milling menjadi 30% dengan nilai t sebesar 12713,46 menit selama 1 tahun, dan hasil peningkatan kehandalan pada komponen maindrive menjadi 32% dengan nilai t sebesar 17218,46 menit selama 1 tahun, sedangkan hasil peningkatan kehandalan pada komponen cross welding menjadi 48% dengan nilai t sebesar 27214,77 menit selama 1 tahun.

Pengukuran Efektivitas Mesin Electric Arc Furnace 9 dengan Metode OEE dan Perbaikan Menggunakan Metode FMECA di PT. XYZ Ahmad Ilyas; Faula Arina; Putro Ferro Ferdinant
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 3 No. 3 November 2015
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (603.019 KB)

PT. XYZ mempunyai plant yang memproduksi slab baja yaitu SSP 1 dan SSP 2. Pada SSP 2 mesin Electric Arc Furnace (EAF) 9 sering mengalami mati mendadak yang mengakibatkan terjadinya berhentinya proses produksi. Berdasarkan data historis, delay yang paling tinggi pada mesin EAF 9 selama satu tahun 9877 menit. Sehingga mengakibatkan breakdown yang dapat menyebabkan kerusakan komponen. Penelitian ini bertujuan untuk menghitung nilai efektivitas mesin, mengetahui faktor penyebab rendahnya efektivitas mesin, mengetahui penyebab masalah yang terjadi pada komponen kritis dan mencari solusi untuk perbaikan. Metode yang digunakan untuk mengetahui nilai efektivitas mesin yaitu metode Overall Equipment Effectiveness (OEE), untuk mencari faktor penyebab masalah rendahnya efektivitas mesin menggunakan Six Big Losses, sedangkan untuk mencari penyebab masalah pada komponen kritis dan mencari solusi perbaikan menggunakan metode Failure Mode And Effects Criticality Analysis (FMECA). Nilai OEE yang didapat sebesar 50,26%. Nilai tersebut didapat dari perkalian Availability, Performance Efficiency, Rate Of Quality Product. Faktor yang menyebabkan rendahnya efektivitas yaitu Idling & Minor Stoppages hal ini dikarenakan mempunyai nilai terbesar yaitu 19,19%. Penyebab masalah pada mesin EAF 9 yaitu komponen Hydrolic Cradle dan Roof Supporting Column Cradle karena kedua komponen tersebut masuk dalam kategori Unacceptable berdasarkan Risk or Hazard. Maka usulan perbaikan untuk kedua komponen kritis tersebut perlu dilakukan pengecekan pada Limit Switch dan Seal Cylinder. Jika limit switch tidak dapat berfungsi maka lakukan penggantian. Untuk Seal lakukan pengecekan jika ada kebocoran oli maka Seal harus diganti.

Title

Found 12 Documents
Search

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Title Search

Found 12 Documents Search

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Title

Found 12 Documents
Search