Claim Missing Document
Check
Articles

Found 34 Documents
Search

Pengaruh Perubahan Kecepatan Potong Dan Ketebalan Pelat Terhadap Kekasaran Permukaan JIS G 3101 Pada Proses Laser Cutting Arya Mahendra Sakti,
Teknika Vol 6, No 2 (2005)
Publisher : Teknika

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Proses pengerjaan menggunakan alat laser cutting adalah proses pengerjaan dengan tingkat ketelitian yang tinggi serta kekasaran permukaan hasil pemotongan yang rendah. Dengan penggunaan alat ini dipergunakan untuk mengurangi waktu dan biaya yang terbuang percuma dikarenakan oleh adanya proses pengerjaaan yang selanjutnya.Metode yang digunakan pada penelitian ini adalah metode eksperimental dengan dua variabel bebas kecepatan potong dan ketebalan pelat, variabel terikatnya adalah kekasaran permukaan, penyelesaiannya menggunakan analisis varian dua arah supaya dapat diketahui kekasaran permukaan hasil pemotongan.Dari hasil penelitian diperoleh bahwa angka kekasarannya berada pada kisaran daerah N6 sampai dengan N10, yang hal ini berbeda sedikit lebih kasar dibandingkan dengan angka kekasaran yang telah ditetapkan yaitu kisaran N6 sampai dengan N9.  The Influence Of Cutting Speed And Plate Thickness Toward JIS G 3101 Surface Roughness In Laser Cutting Process Working process using laser cutting tool is a working process with high level accuracy and low level cutting result surface roughness. Using this tool means reducing time and cost. Two independent variables were used in experimental research. They were cutting speed and plate thickness, and the dependent variable is the plate roughness, the finishing uses two-direction variant analysis in order to find out the cutting result surface roughness. The result shows that the roughness coefficient  N6 to N10 were higher than the standard of  N6 to N9.
Pengaruh Perlakuan Panas Pada Proses Pengelasan Terhadap Kekerasan Baja Stainless Steel 316, 316L, Dan 309S Arya Mahendra Sakti,
Teknika Vol 9, No 2 (2008)
Publisher : Teknika

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Stainlees Steel 316L, 309S dan 316 yang mengalami proses perlakuan panas  pada temperatur 5000C – 6000C akan mengakibatkan kekerasan suatu material berubah. Hal ini disebabkan oleh adanya senyawa karbida khrom yang terbentuk pada batas butir.Pada penelitian ini akan dipelajari sejauh mana pengaruh temperatur dan waktu penahanan (holding time) terhadap pembentukan presipitasi karbida pada Stainlees Steel 316L, 309S dan 316. Pada proses ini data yang diperoleh adalah kekerasan material pada daerah butir dan batas butir dengan menggunakan alat uji kekerasan.Dari hasil penelitian menunjukkan bahwa semakin tinggi temperatur pemanasan dan holding time, maka semakin tinggi kekerasan benda kerja. Kekerasan suatu benda kerja dipengaruhi oleh semakin besar jumlah kandungan karbon dan proses presipitasi yang terbentuk. Stainless Steel 316L, 309S and 316 which the heat treatment process on temperature 500oC - 600oC will be changing the material hardness. This matter caused existence of carbide chrome compound which formed at grain boundary.This research will be learned how far influence of temperature and  holding time to form precipitation carbide of Stainless Steel 316L, 309S and 316. The data process obtained are material hardness on grain area and grain boundary that using the hardness test.The research result indicate that increase of temperature and holding time, hence increase of hardness work piece. Hardness of work piece influenced by greater of carbon contain and the process of formed precipitation.
ANALISA TEMPERATUR DAN BENTUK GERAM PADA PROSES GERINDA PERMUKAAN MENGGUNAKAN PENDINGINAN DENGAN TEKANAN TINGGI Arya Mahendra Sakti,
Otopro Vol 6, No 1 (2010)
Publisher : Otopro

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Gerinda permukaan pada dasarnya adalah proses mekanik yang menimbulkan suhu tinggi dan reaksi kimia pada permukaan benda kerja. Pada proses gerinda permukaan ada energi yang diubah menjadi panas, dan panas ini sebagian dibawa oleh geram dan sebagian diteruskan ke lingkungan melalui batu gerinda dan benda kerja. Pemakaian pendingin pada permukaan benda kerja akan berfungsi sebagai pelumas, sehingga dapat mengurangi gesekan antara pahat gerinda dengan benda kerja. Penggunaan pendingin pada proses gerinda permukaan akan berpengaruh terhadap temperatur dan kekasaran permukaan, serta bentuk geram. Suatu eksperimen berdasarkan rancangan faktorial 2x3x3 dilakukan untuk mengevaluasi pengaruh dari variabel-variabel proses gerinda permukaan seperti kecepatan meja dan depth of cut, serta metode pendinginan, terhadap temperatur dan bentuk geram. Pendinginan dilakukan dengan menggunakan fluida udara bertekanan tinggi, dan udara pada temperatur kamar, serta hasil eksperimen kemudian dianalisa dengan menggunakan ANAVA. Selanjutnya, bentuk-bentuk geram hasil proses penggerindaan permukaan dengan menggunakan ketiga metode pendinginan tersebut dianalisa dengan menggunakan Scanning Electron Microscope (SEM). Hasil penelitian menunjukkan bahwa metode pendinginan dengan menggunakan udara bertekanan tinggi (UBT) lebih rendah daripada temperatur penggerindaan dengan temperatur kamar (TK). Dengan peningkatan kecepatan meja akan menurunkan temperatur penggerindaan. Penggunaan depth of cut yang semakin meningkat akan menaikkan temperatur penggerindaan. Hasil geram pada proses penggerindaan dengan pendinginan pada temperatur kamar (TK) dan pendinginan dengan menggunakan udara bertekanan tinggi (UBT) adalah berbentuk lamellar dan spherical, karena adanya proses shearing, rubbing dan oksidasi eksotermis.   Basically, surface grinding is mechanical process that result high temperature and chemical reaction on surface work piece. On this process, the heat energy has been released along of the surface. A part of the energy would be transferred to chip and the other would be continued to the environment by grinder and work piece. Use of coolant on the surface of the object will be function as lubricant, which can reduce friction between grinder and the object. Moreover, in grinding process, cooling can effect on temperature and chip forming mode. This research used factorial design 2x3x3 to evaluate the effect some variables process such as table speed, depth of cut also cooling method on temperature and chip forming mode. High pressure air and air in room temperature are kinds of cooling method in the process, the result of experiment would be analysis by ANAVA.Than, the chips are kinds of cooling method in the grinding process would be investigated by Scanning Electron Microscope (SEM). The experiment shows that temperature in air cooling method it is lower than by air of room temperature cooling method. The surface roughness of the work piece in air cooling method is the lowest. The faster table speed of grinding machine caused that the lower of the grinding temperature Moreover, the higher depth of cut would cause the higher grinding temperature. The chips that resulted in air room temperature and high pressure air cooling method were lamellar and spherical, they were caused by shearing, rubbing and exothermic oxidation.
Karakteristik Logam Hasil Pengujian Kualitas Panas Pelapisan Logam MAHENDRA SAKTI, ARYA
Otopro Vol 8, No 1 (2012): Vol. 8. no. 1 November 2012
Publisher : Otopro

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Industri-industri ini banyak memakai logam yang sudah mendapat perlakuan permukaan guna mendapatkan hasil produk yang berkualitas bagus. Untuk mendapatkan suatu produk dengan standar kualitas tertentu yang nanti produknya dapat bersaing dengan produk yang ada di pasaran. Untuk membentuk industri kecil yang bisa mengutamakan kualitas produk hasil perlakuan permukaan yang akan diproduksi, maka perlu adanya terobosan teknologi yang memungkinkan produk dapat bertahan pada suhu tertentu di bandingkan dengan yang ada di pasaran. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pada suhu berapakah suatu logam yang sudah dilakukan proses perlakuan permukaan akan mengalami kerusakan. Variabel penelitian adalah waktu: 5; 10; dan 15 menit, Tegangan: 3; 4,5; dan6 volt, dan Jarak elektroda: 5; 10; dan 10 cm, variabel lain dibuat konstan. Benda kerja yang dipakai terbuat dari logam besi ukuran luas plat = 60 x 20 x 5 mm3 berjumlah 54 buah. Metode penelitian yang digunakan adalah eksperimen dengan rancangan penelitian 3 x 3 x 3 dilakukan 2 kali yaitu untuk suhu 20oC dan suhu 30oC.Dengan waktu yang sama menggunakan suhu 20oC akan menghasilkan berat benda kerja awal sebesar 45,05 gram menjadi sesudah dilapisi sebesar 45,23 gram, sehingga mempunyai selisih berat sebesar 0,18 gram. Sedangkan dengan suhu 30oC akan bertambah yaitu dari berat awal sebesar 45,08 gram menjadi sesudah dilapisi sebesar 45,44 gram, sehingga mempunyai selisih berat sebesar 0,36 gram. Pada proses pelapisan logam dengan waktu yang sama dan suhu 20oC menunjukkan angka ketebalannya sebesar 2,6 um dan suhu 30oC sebesar 3,8 um, sehingga dengan semakin meningkatnya suhu akan meningkatkan angka ketebalan lapisan permukaan benda kerja.     Keyword:Elektroplating, Waktu Pelapisan, Suhu Pelapisan, Ketebalan Lapisan    ABSTRACT   The industries use a lot of metal which has got a particular treatment to yield good quality products. It is to create products with a particular quality standard so that in the end the products will be able to compete with their rivals in real market. In order to develop small industries which emphasize on the quality of the products’ surface yielded, a breakthrough in technology to improve products durability in particular temperature compared with the one found in common market is required. This research aims to eventually reveal at what temperature the metal which has been treated with a surface treatment process will be damaged. The research variable are time: 5; 10; and 15 minute, tensile: 3; 4.5; and6 volt, and electrode distance: 5; 10; and 10 cm, other variable are set constant. The work piece used is made of iron with plate size = 60 x 20 x 5 mm3. There are 54 pieces used. The research method applied is experiment with 3 x 3 x 3 research design which is carried out twice i.e. in temperature 20oC and 30oC.Similar time using 20oC temperatura will turn speciment which is initially as big as45.05 gram into 45.23 gram after being electroplated, thus it has 0.18 gram difference. Whereas in temperature 30oC it will increase from initial weigh 45.08 gram into 45.44 gram after being electroplated, so that there is 0.36 gram weigh difference. Metal electroplating process which is carried out in the same time duration and in temperature 20oC shows the thickness rate 2.6 um and in temperature 30oC is 3.8 um, so that the higher the temperature, the greater the rate of the speciment surface electroplating thickness. The speciment which is electroplated in temperature 20oC will be damaged in temperature between 500oC upto 530oC and the required time is about 20 minutes. However, for the speciment which is electroplated in temperature 30oC will be damaged in temperature between 530oC upto 575oC in about 45 minutes.    Keyword:Electroplating, electroplating time, electroplating temperature,electroplating thickness
Optimalisasi Proses Gerinda Untuk Permukaan Sakti, Arya Mahendra
Jurnal Teknik Industri Vol 11, No 1 (2010): Februari
Publisher : Department Industrial Engineering, University of Muhammadiyah Malang

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (291.813 KB) | DOI: 10.22219/JTIUMM.Vol11.No1.26-30

Abstract

Basically, surface grinding is mechanical process that result high temperature and chemical reaction on surface work piece. On this process, the heat energy has been released along of the surface. A part of the energy would be transferred to chip and the other would be continued to the environment by grinder and work piece. Use of coolant on the surface of the object will be function as lubricant, which can reduce friction between grinder and the object. Moreover, in grinding process, cooling can effect on temperature and surface roughness. This research used factorial design 2x3x3 to evaluate the effect some variables process such as table speed, depth of cut also cooling method on temperature and surface roughness. High pressure air and air in room temperature are kinds of cooling method in the process, the result of experiment would be analysis by ANAVA. The experiment shows that temperature in air cooling method it is lowerthan by air of room temperature cooling method. The surface roughness of the work piece in air cooling method is the lowest. The faster table speed of grinding machine caused that the lower of the grinding temperature and the work piece surface roughness. Moreover, the higher depth of cut would cause the higher grinding temperature and surface roughness.
Penerapan Quality Function Deployment Untuk Pengembangan Produk Perajang Bawang Sakti, Arya Mahendra
Jurnal Teknik Industri Vol 8, No 2 (2007): Agustus
Publisher : Department Industrial Engineering, University of Muhammadiyah Malang

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (604.861 KB) | DOI: 10.22219/JTIUMM.Vol8.No2.108-116

Abstract

This research was expected to apply QFD in the development process of product which refers to consumer request, so that the result of scheme process really answers market requirement. The research methods were conducting product survey in field, making questionaire of consumer request, spreading questioner, checking returned questioner data, and the processing questioner data by QFD. The matrix of concept assessment shows that concept A (funnel one semi automatic) gets value 0.238 and 16510%; concept B (funnel two semi automatic) gets value 0.211 and 16630%; concept C (funnel two semi automatic/manual) gets value 0.203 and 18470%; so that amongst the third concept, the one which is appropriate to be proceeded to the production department is only concept A.
RANCANG BANGUN ALAT REDUKSI DAN KLASIFIKASI UKURAN PENGGERUSAN TIPE SCREENER BALL MILL DWI SUHARSONO, NASWAN; MAHENDRA SAKTI, ARYA
Jurnal Rekayasa Mesin Vol 5, No 1 (2018)
Publisher : Jurnal Rekayasa Mesin

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Screneer Ball mill merupakan alat industri terutama pada industri semen yang digunakan untuk menghancurkan dan menggiling bahan baku seperti : batu kapur, silica, alumina, dan besi oksida. Secara umum screener ball mill merupakan dua alat yang terpisah. Ball mill memiliki karakteristik sebagai mesin penghancur, sedangkan screener memiliki karakteristik sabagai klasifikasi ukuran. Untuk itu perlu adanya gabungan dua alat menjadi satu, sehingga efisien waktu dan tenaga. Dalam proses pereduksian dan Screening material dilakukan secara tertutup untuk mengindari debu dari material keluar dan terhirup. Alat ini juga dilengkapi dengan transmisi yang berguna sebagai pemindah putaran motor ke salah satu Pulley, sehingga efektif dan efisien dalam operasional, serta daya yang digunakan. Hasil uji coba alat reduksi dan klasifikasi ukuran penggerusan tipe screener ball mill didapatkan dengan arang sebanyak 1,1 kg yang direduksi selama 15 menit dengan Rpm putaran motor 50 Rpm, Rpm screener 40 Rpm, dengan banyak bola baja sebanyak 35 buah, menghasilkan klasifikasi ukuran mesh 2 sebanyak 20 gram, mesh 4 sebanyak 210 gram, mesh 10 sebanyak 870 gram. Kata Kunci: Screneer, ball mill, klasifikasi, reduksi
RANCANG BANGUN ALAT PENCEKAM BENDA SEMI OTOMATIS MENGGUNAKAN MOTOR DC PADA ALAT GRINDING POLISH AZIZ MASHURI, ABDUL; MAHENDRA SAKTI, ARYA
Jurnal Rekayasa Mesin Vol 5, No 1 (2018)
Publisher : Jurnal Rekayasa Mesin

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Mesin grinding polish adalah mesin penghalus permukaan benda kerja sebelum diteliti. Proses ampelas (grinding) merupakan salah satu tahapan preparasi specimen. Hasil dari proses sebelumnya permukaan spesimen yang memiliki permukaan yang tidak rata, terkorosi, bahkan porositas, dan untuk meratakan dan menghilangkan itu semua maka dilakukan grinding (pengamplasan). Sedangkan proses pemolesan (polishing) merupakan proses terakhir dari preparasi sepesimen untuk mendapatkan permukaan benda kerja yang lebih halus. Mesin tersebut menggunakan penggerak motor ½ pk sebagai tenaganya yang diteruskan ke shaft agar dihasilkan gaya putar yang besar. Dalam pengoperasiannya masih menggunakan sistem manual, Hal ini yang menuntut saya berinovasi untuk membuat alat pencekam benda kerja yang sudah semi otomatis dimana benda kerja sudah ada pencekamnya, sehingga operator tidak lagi memegang benda kerja tersebut secara manual saat mesin beroperasi. Hasil yang didapatkan dalam penelitian ini adalah terciptanya alat pencekam benda kerja semi otomatis menggunakan motor DC pada alat grinding polish di Teknik Mesin UNESA. Dimensi alat yang dihasilkan Panjang 500 mm x lebar 600 mm x tinggi 570 mm yang menggunakan motor Denso 1F kapasitas 12 V 5A, dengan kapasitas pencekaman maksimal diameter 50 mm panjang 40 mm. Kata Kunci: Mesin Grinding Polish, Pencekam Benda Kerja, Proses Metalografi.
ANALISA KINERJA HASIL PERANCANGAN ALAT REDUKSI DAN KLASIFIKASI UKURAN PENGGERUSAN TIPE SCREENER BALL MILL ARMAN HIDAYAT, DENDI; MAHENDRA SAKTI, ARYA
Jurnal Rekayasa Mesin Vol 5, No 1 (2018)
Publisher : Jurnal Rekayasa Mesin

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Screener Ball mill merupakan alat industri yang sangat berperan penting dalam bidang produksi terutama industri semen. Ball mill merupakan bola penggiling yang digunakan dalam proses pembuatan semen yang memiliki karakteristik keras seperti silica, kapur, alumina, dan besi oksida yang masih berbentuk bongkahan batu. Screener berfungsi sebagai klasifikasi ukuran material yang di reduksi menjadi mesh. Prinsip kerja mesin screener ball mill dimulai dari perputaran tubuh barel yang kemudian menghasilkan gaya sentrifugal, steel ball akan terbawa pada ketinggian tertentu dan jatuh untuk membuat material tergiling. Setelah proses penggilingan maka tahap selanjutnya serbuk dipisahkan dengan bola baja dengan menggunakan sebuah screening. Secara Umum proses reduksi melalui dua proses berbeda dari ball mill kemudian screening untuk menghasilkan mineral yang lebih halus. Mesin ini sudah dirancang oleh teman saya sendiri yaitu Saudara Naswan Dwi Suharsono di tahun 2018, dan saya berkeinginan untuk menindaklanjuti dengan menganalisa kinerja alat tersebut. Dari proses pengujian diperoleh massa paling banyak tertampung yaitu pada kecepatan screening 50 rpm dengan massa 985 gram dengan jumlah 45 bola baja. Sedangkan massa paling sedikit tertampung yaitu pada kecepatan screening 40 rpm dengan massa 810 gram dengan jumlah 30 bola baja yang digunakan sebagai media penghancur pada proses milling. Kata Kunci : Screneer, Ball mill
RANCANG BANGUN TRAINER PELAPISAN LOGAM DENGAN KONTROL WAKTU OTOMATIS SETYA PRAYOGO, ARNES; MAHENDRA SAKTI, ARYA
Jurnal Rekayasa Mesin Vol 5, No 2 (2019)
Publisher : Jurnal Rekayasa Mesin

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak Mahasiswa yang melaksanakan praktikum di Lab. Pelapisan Logam Teknik Mesin Universitas Negeri Surabaya masih menggunakan peralatan yang sederhana dan dilakukan secara manual, hal ini menyebabkan hasil yang kurang maksimal dan sangat beresiko karena adanya kontak langsung dengan larutan elektrolit yang dapat menyebabkan iritasi kulit. Untuk mempermudah praktikum perlu dirancang trainer pelapisan logam dengan kontrol waktu otomatis yang dikendalikan dengan micro contoller arduino dalam proses pelaksanaanya. Perancangan trainer menggunakan metode R&D (Research and Development) atau penelitian pengembangan berbasis eksperimen. Serta Menganalisa kebutuhan yang sesuai dengan komponen yang akan digunakan, hal ini bertujuan untuk dapat menentukan spesifikasi komponen utama yang akan digunakan pada rancang bangun trainer pelapisan logam otomatis dengan kontrol waktu otomatis. Hasil perancangan trainer pelapisan logam dengan kontrol waktu otomatis ini didapatkan komponen utama seperti body rangka trainer pelapisan logam terbuat dari bahan hollo galvalum ukuran 35 mm x 35 mm, dimensi rangka 600 mm x 740 m x 1000 mm, motor yang digunakan adalah motor wiper 12V 146,8 rpm dan motor power window 12V 60 rpm, handle katoda dengan dimensi 250 mm x 24 mm x 22 mm terbuat dari PE sehingga tidak larut saat proses pelapisan logam, serta gigi-gigi yang dibuat dengan modul 1,25 mm dan jarak antar gigi 3,925 mm, poros ulir penggerak panjang 600 mm dan diameter M20, poros pelurus memiliki panjang dan diameter yang sama dengan poros ulir penggerak, bak platting ukuran 240 mm x 240 mm x 160 mm berbahan plastik dengan daya tamping 9,216 liter, roda gigi diameter 60 mm, kedalaman pemotongan 2,8125 mm, jumlah gigi sebanyak 46 buah, modul 1,25 mm, dan total waktu kerja trainer pelapisan logam jika diasumsikan operator melakukan input waktu pada kedua bak platting sebesar 1 menit maka trainer pelapisan logam hanya membutuhkan waktu 4,0058 menit dalam 1 fase trainer pelapisan logam bekerja. Kata Kunci: Electroplating, Trainer Pelapisan Logam.