Claim Missing Document
Check
Articles

Found 4 Documents
Search

PENGARUH KADAR KARBON PADA PROSES GASIFIKASI Riza, Abrar; Bindar, Yazid; Susanto, Herri; Sasongko, Dwiwahdju
SINERGI Vol 21, No 1 (2017)
Publisher : Universitas Mercu Buana

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.22441/sinergi.2017.1.001

Abstract

Investigasi proses gasifikasi dilakukan dengan pemodelan termodinamik. Kuantifikasi unjuk kerja proses gasifikasi  dinyatakan dengan kadar H2 dan kadar CO dalam gas produser, temperatur dan efisiensi termal. Investigasi pengaruh kadar karbon terhadap unjuk kerja proses gasifikasi dilakukan dengan simulasi menggunakan batubara: lignit, bituminus dan antrasit. Ketiga jenis batubara diharapkan mewakili tingkatan kadar karbon. Kajian termodinamika digunakan sebagai piranti prediksi kinerja gasifikasi dan dapat melihat efek berbagai faktor secara cepat. Penyimpangan kinerja gasifier aktual terhadap hasil prediksi termodinamika sering ditemui dan biasanya dianggap sebagai akibat faktor-faktor teknis yang berhubungan dengan laju proses, misalnya pengontakan partikel dengan medium gasifikasi. Pada makalah ini, kajian termodinamika disempurnakan dengan melibatkan pemodelan dekomposisi batubara yang sangat tergantung pada jenis batubara dalam hal ini mewakili kadar karbon. Harapannya, pengabungan model dekomposisi batubara yang diusulkan dalam penelitian ini dan model kesetimbangan reaksi konvensional menghasilkan kajian termodinamika yang lebih rasional. Hasil dari kajian termodinamika digunakan sebagai piranti prediksi kinerja gasifikasi dengan mempertimbangkan kadar karbon batubara. Fraksi mol gas hidrogen maksimum yang dihasilkan lignit lebih tinggi daripada antrasit dan bituminus, berturut-turut 0,43 dan 0,25. Fraksi mol maksimum gas hidrogen dari lignit berada pada laju udara/batubara sekitar 1,2 kg/kg sedangkan antrasit dan bituminus berada pada sekitar 3 kg/kg. Temperatur proses gasifikasi, seperti diduga sangat dipengaruhi oleh jenis batubara. Sesuai dengan kadar H2, temperatur gasifikasi  sebaiknya dijaga sekitar 1000 oC (Ru = 2,4 dan 4 berturut-turut untuk batubara lignit, antrasit dan bituminus). Keuntungan pada temperatur sekitar 1000 oC, tar secara praktis sudah terdekomposisi lebih lanjut, sehingga gas produser hanya sedikit mengandung tar.
PENGARUH PARAMETER PEMESINAN TERHADAP KEKASARAN PERMUKAAN MATERIAL ALUMINIUM 6061 DAN 7075 PADA PROSES SEKRAP Lubis, M. Sobron Yamin; Riza, Abrar; Agung, Dani Putra
Jurnal Muara Sains, Teknologi, Kedokteran dan Ilmu Kesehatan Vol 4, No 1 (2020): Jurnal Muara Sains, Teknologi, Kedokteran dan Ilmu Kesehatan
Publisher : Universitas Tarumanagara

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.24912/jmstkik.v4i1.3414

Abstract

Aluminum Alloy metal is widely used in making lightweight construction on machinery. To produce a flat metal alluminium alloy surface, a shearing machine is needed. There are two types of aluminum materials that are commonly used, namely Aluminum 6061 and 7075. In the process of forming metals using a scrap machine, it is important to determine the machining parameters because this is closely related to the surface conditions of the workpiece produced. Difficulties in determining the appropriate combination of machining parameters often result in work surface conditions that are not as expected or have a high roughness. With the right parameters, the quality of surface roughness can be predicted as planned before the machining process. The cutting parameters are cutting speed and cutting depth. In this study the cutting speed used varied, namely 4.68 m / min, 7.30 m / min, 11.70 m / min, 18.29 m / min with a cutting depth of 0.50 mm, 1.00 mm and 1 , 50 mm, to cut aluminum 6061 and 7075 using the HSS chisel. In the initial step, do the machine tool settings, place the chisel on the chisel holder, place the workpiece in vise, adjust the cutting speed, depth of feed, and perform machining. After machining, a surface roughness measurement is carried out using a surface test. From the results of the study it was found that the value of surface roughness is directly proportional to the depth of cut. The value of surface roughness is inversely proportional to cutting speed and hardness of the material. Determination of cutting speed through empirical equations based on surface roughness: aluminum alloy 6061 is: Ra = 23,366e-0,146Vc (µm) and aluminum alloy 7075 are: Ra = 13,482e-0.109Vc (µm). ABSTRAK Bahan logam aluminium Alloy banyak digunakan dalam pembuatan konstruksi ringan pada mesin-mesin. Untuk menghasilkan permukaan logam alluminium alloy yang rata, maka diperlukan mesin sekrap. Terdapat dua jenis material aluminium yang umum digunakan yaitu Aluminium 6061 dan 7075. Pada proses pembentukan logam dengan menggunakan mesin sekrap, adalah penting untuk menentukan parameter pemesinan  Karena hal ini berkaitan erat dengan kondisi permukaan benda kerja yang dihasilkan. Kesulitan dalam menentukan kombinasi parameter pemesinan yang sesuai seringkali mengakibatkan kondisi permukaan benda kerja kerja yang tidak sesuai diharapkan atau memiliki kekasaran yang tinggi. Dengan parameter yang tepat, kualitas kekasaran permukaan dapat diprediksi seperti yang direncanakan sebelum proses pemesinan. Parameter pemotongan tersebut adalah kecepatan pemotongan dan kedalaman potong. Pada penelitian ini kecepatan pemotongan yang digunakan bervariasi yaitu 4,68 m/min,7,30 m/min, 11,70 m/min,18,29 m/min dengan kedalaman pemotongan 0,50 mm,1,00 mm dan 1,50 mm, untuk memotong aluminum  6061 dan 7075 dengan menggunakan mata pahat HSS.. Pada langkah awali dilakukan setting mesin perkakas, meletakkan mata pahat pada pemegang mata pahat, meletakkan benda kerja pada ragum, melakukan settingg untuk kecepatan pemotongan, kedalaman pemakanan, dan melakukan pemesinan. Setiap kali selesai pemesinan, dilakukan pengukuran kekasaran permukaan dengan menggunakan alat ukur surface test. Dari hasil penelitian diperoleh bahwa nilai kekasaran permukaan berbanding lurus dengan kedalaman potong. Nilai kekasaran permukaan berbanding terbalik dengan kecepatan potong dan kekerasan material. Penentuan kecepatan potong melalui  persamaan empiris  berdasarkan kekasaran permukaan:  aluminium alloy 6061 adalah:  Ra = 23.366e-0.146Vc(µm) dan aluminium alloy 7075 adalah:  Ra = 13.482e-0.109Vc(µm).
UNJUK KERJA TURBIN CROSS-FLOW DENGAN SIMULASI CFD PADA NOSEL DAN MANUFAKTUR PADA RUNNER Darmawan, Steven; Riza, Abrar; Lubis, M. Sobron Y.; Winardi, Stevanus Aditya; Christianto, Reuben
Jurnal Muara Sains, Teknologi, Kedokteran dan Ilmu Kesehatan Vol 5, No 2 (2021): Jurnal Muara Sains, Teknologi, Kedokteran dan Ilmu Kesehatan
Publisher : Universitas Tarumanagara

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.24912/jmstkik.v5i2.11904

Abstract

Covid-19 pandemic has lead disruption in energy sector, new-and-renewable energy demand is increasing, which show that renewable energy is promisable to be developed.  As one of the hydraulic turbine, the cross-flow turbine is prospective primve mover in line with the 7th goal of the SDG’s Goals. Cross-flow turbine is radial atmospheric turbine which generates power by converting hydraulic energy from water to mechanical energy on the shaft by using nozzle and runner. The advantages make this device is became famous, including simple construction and geometry, low maintenance & cost and can be used at wide range operation scheme. However, the cross-flow turbine system is also known to have low efficiency. Based on this condition, this research is aims to improve the efficiency with design the nozzle and to manufacture the runner with two material. The operating condition is set to 1 phase water as working fluid with 1,4 L/s of flow. Nozzle design conducted with CFD 3D simulation from 3 different model. Runner manufacturing is conducted numerically with CAM simulation and experimentally by using CNC machining with Stainless Stell 304 and Aluminium 6061. CFD simulation on the nozzle shows that nozzle model 3 with total length of 400 mm, width 124 mm and throat radius 75 mm.resulting the maximum outlet velocity to the runner 0,135 m/s. Manufacturing of the runner and experiment on the system with nozzle model 3 show that the runner with SS 304 is able to generates larger power to 8,38 Watt,100% larger than the Aluminium 6061.Keywords: Renewable Energy, Cross-flow turbine, CFD, CAMAbstrakPandemi Covid-19 mengakibatkan disrupsi pada sektor energi, dimana konsumsi energi baru dan terbarukan mengalami kenaikan. Fenomena ini menunjukkan bahwa energi terbarukan menjanjikan untuk terus dikembangkan. Sesuai dengan goal ke-7 dari SDG’s oleh PBB, turbin cross-flow merupakan turbin radial yang menghasilkan daya melalui konversi energi hidrolik dari air sebagai sumber energi terbarukan, menjadi energi mekanis pada poros melalui penggunaan nosel dan runner, banyak digunakan karena beberapa kelebihannya, antara lain konstruksi yang sederhana dan simetris hanya memerlukan biaya perawatan yang rendah dan sederhana serta dapat digunakan pada rentang beban yang cukup besar. Namun demikian, turbin cross-flow secara umum memiliki nilai efisiensi yang lebih rendah. Efisiensi sistem dapat ditingkatkan dengan penggunaan material runner yang seusai. Penelitian ini bertujuan untuk melakukan perancangan terhadap nosel dan proses manufaktur runner cross-flow sehingga dapat diperoleh geometri nosel serta jenis material dan proses manufaktur runner yang sesuai untuk rentang operasi, yaitu aliran air 1 fasa dengan debit 1,4 L/s. Pengembangan nosel dilakukan dengan menggunakan metode CFD pada 3 model geometri. Pengembangan terhadap runner meliputi simulasi CAM dan manufaktur pada 2 jenis material, yaitu SS 304 dan Aluminium 6061. Hasil simulasi CFD 3D menunjukkan bahwa nosel model 3 dengan dimensi panjang total 400mm, lebar 124 mm, dan radius pada throat 75mm menghasilkan kecepatan pada sisi outlet sebesar 0,135 m/s. Hasil simulasi CAM dan Manufaktur terhadap runner serta eksperimen terhadap sistem dengan nosel model 3 menunjukkan bahwa bahwa runner dengan material SS 304 menghasilkan daya, yaitu 8.38 Watt, 100% lebih besar dibandingkan dengan runner dengan material Aluminium 6061.
Karakteristik Sifat Mekanik dan Struktur Mikro Baja SS 400 Pada Elevasi Temperatur Menggunakan Coating MR Sophia, Yohanes; Siahaan, Erwin; Riza, Abrar
Syntax Literate Jurnal Ilmiah Indonesia
Publisher : CV. Ridwan Publisher

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (206.598 KB) | DOI: 10.36418/syntax-literate.v7i12.10761

Abstract

Baja SS 400 adalah salah satu jenis baja yang paling umum digunakan untuk struktur baja. Pengujian yang dilakukan meliputi pengujian kekuatan tarik, pengujian kekerasan brinel, dan penembakan struktur mikro. Pada percobaan yang akan dilakukan, untuk mendapatkan parameter dan hasil yang optimal, terdapat beberapa pengujian yang akan dilakukan yaitu pemanasan, uji tarik, uji kekerasan dan pengamatan struktur mikro. Untuk pemanasan spesimen dimasukkan ke dalam tanur untuk dipanaskan selama 30 menit. Pengujian tarik menggunakan standar ASTM E8, penelitian ini menghasilkan baja lapis dengan ketebalan 0,3 mm lebih kuat dalam ketahanan terhadap panas. Pada pengujian tarik ini baja uncoated memiliki kekuatan tarik sebesar 5,41 Mpa dan regangan sebesar 0,41%, untuk baja yang telah dilapisi dan mengalami perlakuan panas pada suhu 50°C memiliki kekuatan tarik sebesar 5,31 Mpa dan regangan sebesar 0,025%, pada benda uji ketiga juga dilakukan pelapisan dan juga diberi perlakuan panas pada temperatur 100°C memiliki kuat tarik 5,51 Mpa dan regangan 0,41%. Dan spesimen dengan perlakuan panas pada suhu 150% memiliki kekuatan tarik 4,52 Mpa dan regangan 0,46%.