<![CDATA[Sebuah perusahaan manufaktur yang bergerak pada bidang pembuatan baterai atau aki dalam proses perakitannya melalui delapan proses. Pada setiap tahapan memiliki waktu kerja yang berbeda-beda, waktu kerja yang tidak seimbang antar proses, inilah yang menjadi permasalahan timbulnya bottleneck sehingga menyebabkan tidak tercapainya target produksi yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Saat ini kapasitas aktual baterai tipe D-200 perharinya adalah 860 unit sedangkan permintaan pelanggan yaitu 1076 unit perhari, dari data ini dapat dilihat bahwa target produksi untuk memenuhi permintaan tidak tercapai. Terdapat beberapa faktor yang menyebabkan tidak tercapainya target produksi antara lain yaitu banyaknya waktu menganggur pada stasiun kerja, mesin mengalami trouble saat proses produksi, operator kurang memahami work instruction, dan tidak adanya waktu kerja optimal untuk menghasilkan produk. Metode untuk menyeimbangkan penugasan beberapa elemen kerja dari suatu lintasan perakitan ke stasiun kerja menggunakan metode Line Balancing. Untuk mengetahui efisiensi lini menggunakan metode J-Wagon, metode Largest Candidat Rule (LCR), metode Mansoor Aided Line Balancing (MALB), dan metode Killbridge Webster. Berdasarkan hasil perancangan didapatkan waktu baku atau waktu kerja optimal untuk pembuatan satu unit baterai sebesar 269,90 detik. Metode terbaik yaitu Metode Mansoor Aided Line Balancing (MALB) karena metode ini memiliki hasil efisiensi lini sebesar 90% yang berarti tingkat efisiensi meningkat dari kondisi awal sebesar 30% dan moothnees index sebesar 18,52 yang berarti metode tersebut baik digunakan karena nilai smoothnees index mendekati 0 (nol). Dari metode tersebut juga didapat peningkatan pada kapasitas produksi dari kondisi awal sebesar 860 unit/hari menjadi 1078 unit/hari.]]>
Copyrights © 2019
