<![CDATA[Pada dasarnya, semua perusahaan mengharapkan proses produksi yang efektif dan efisien. Namun demikian, perusahaan yang sudah berjalan dengan sistem terbaikpun, akan merasakan tantangan terkait sistem produktivitas yang tidak sempurna. Pada penelitian ini, dilakukan analisa dan perbaikan waktu setup pada perusahaan manufaktur yang memproduksi mainan plastik. Penelitian dilakukan pada departemen injection moulding. Setelah dilakukan observasi, diketahui bahwa terdapat pemborosan yang terjadi pada aktivitas pergantian cetakan (mold). Dikarenakan tinggi variasi item yang diproduksi, maka proses pergantian cetakan memakan waktu yang cukup lama. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisa dan memperbaiki waktu set-up pergantian cetakan menggunakan metode Single-minute Exchange of Dies (SMED), yang merupakan salah satu konsep pada sistem lean manufacturing. Melalui perbaikan yang dilakukan, diharapkan dapat terjadi perbaikan pada proses pergantian cetakan, sehingga dapat berjalan menjadi lebih efektif dan efisien, serta dapat mengendalikan downtime mesin. Hasil yang didapat melalui penelian ini yaitu terjadi penurunan waktu set-up sebesar 33,25% dengan mempersingkat waktu pergantian cetakan (mold) menjadi 276 menit, dari yang sebelumnya membutuhkan waktu 400 menit. Metode ini efektif menekan downtime mesin dan menambah efisensi waktu proses produksi. Dengan demikian, penerapan metode SMED dapat membantu memperbaiki waktu pergantian cetakan pada departemen injection.]]>
Copyrights © 2021
