Sari Farah Dina
Baristand Industri Medan, Kementerian Perindustrian

Published : 4 Documents Claim Missing Document
Claim Missing Document
Check
Articles

Found 4 Documents
Search

Potensi spent pot lining (Spl) olahan dari limbah industri peleburan Alumunium dengan proses pemanggangan (roasting) bebas oksigen Sebagai bahan bakar Dina, Sari Farah; ., Azriadi; Sitindaon, Pander
Jurnal Riset Industri Vol 3, No 1 (2009):
Publisher : Badan Penelitian dan Pengembangan Industri

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (1365.698 KB)

Abstract

Telah dilakukan percobaan pengolahan spent  potlinig (SPL) skala laboratorium mengunakan proses pemanggangan (roasting) bebas oksigen skala laboratorium.pengolahan bertujuan untuk menurunkan kandungan sianida dan flourida sehingga mecapai tingkat yang aman bagi lingkungan,sehinga  SPL  hasil pengolahan yang mengandung unsur utama karbon dapat dimanfaatkan kembali untuk bebagai kepentingan diantaranya sebagai bahan bakar.    Proses  pemanggangan dilakukan pada kondisi ukuran SPL  4-5  cm (pada berbagai sisi), temperatur 200-600 0c dan waktu 10-20 menit.tehjadap sampel  SPL dilakukan analisa sifat kimia (kadar karbon, CN, f, Na, S dan Abu) sehubungan dengan pengunaan akhir SPL  hasil pengolahan sempel dengan penurunan kandungan sianida dan flourida yang optimum di uji nilai kalornya.Kondisi terabiak dalam penelitian ini dicapai pada temperatur 600 0C dan waktu 20 menit yakni SPL hasil pengolahan dengan penurunan kandungan sianida dari 910 ppm menjadi 20 ppm;  penurunan flourida dari 13.4 ppm menjadi 6.4 ppm nilai kalor yang diperoleh adalah 5400 kkal/kg kondisi ini telah aman bagi lingkungan dan SPL hasil pengolahan dapat di manfaatkan sebagai bahan bakar padat.
PENGHEMATAN ENERGI DI INDUSTRI KERTAS MELALUI PERBAIKAN KONDISI PROSES DAN/ATAU MODIFIKASI UNIT DRYING Dina, Sari Farah; Napitupulu, Farel H; Ambarita, Himsar
Jurnal Riset Industri Vol 4, No 2 (2010): Konservasi Energi
Publisher : Badan Penelitian dan Pengembangan Industri

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (1201.664 KB)

Abstract

Drying unit mesin kertas sebagai konsumen energi terbesar di mesin kertas merupakan unit proses yang menggunakan steam untuk menguapkan air kertas. Secara menyeluruh, biaya energi di industri pulp dan kertas merupakan biaya tertinggi kedua setelah biaya bahan baku. Karenanya berbagai upaya dilakukan untuk menurunkan biaya energi sejalan dengan meningkatnya harga dan terbatasnya persediaan bahan bakar. Langkah awal untuk mendapatkan gambaran performans suatu drying unit adalah dengan menentukan konsumsi energi spesifik (KES). KES yang diperoleh dinyatakan sebagai KES dan dilakukan benchmarking terhadap pabrik lain di luar negeri yang diperoleh dari literature. Atas dasar evaluasi KES dilakukan kajian penghematan energi melalui upaya optimalisasi kadar air lembaran kertas sebelum dan sesudah drying unit, sistem penanganan udara dan/atau modifikasi unit drying dengan cara mengaplikasikan sistem termokompresi. Hasil evaluasi pada 5 (lima) pabrik kertas di Indonesia menunjukkan bahwa KES dipengaruhi oleh kecepatan mesin, kadar air kertas masuk drying unit, kadar akhir produk, sistem penanganan udara, laju kebocoran udara pada sistem hood. KES dalam ton steam per ton air teruapkan dari pabrik yang memproduksi kertas grematur rendah (pabrik A dan B) mendekati nilai standar (1,30), tetapi pabrik yang memproduksi kertas grematur tinggi (C, D dan E) berada jauh di atas standar. Kecuali pabrik yang memproduksi chipboard (pabrik E), semua pabrik memiliki KES dalam ton steam per ton produk berada dalam rentang standar (1,8-2,2). Penurunan kadar air kertas masuk sebesar 3% seperti yang dilakukan pabrik B telah mampu menurunkan konsumsi steam sekitar 12%. Penaikan kadar air produk dari 4% menjadi 5% dapat menurunkan konsumsi steam sebesar 1%. Pada sistem closed-hood (pabrik B), laju kebocoran udara masih berada diatas kondisi standar (48% vs maksimum 30%). Kajian teoritis tentang aplikasi sistem termokompresi pada salah satu group dryer pabrik C dapat menghemat steam sekitar 5%.Kata kunci: penghematan energi, pabrik kertas, unit drying, konsumsi energi spesifik (KES).
Studi Eksperimental dan Pemodelan Matematika Proses Pengeringan Kakao Dengan Energi Surya Secara Intermitten Putra, Haznam; Napitupulu, Farrel H; Ambarita, Himsar; Dina, Sari Farah
Jurnal Litbang Industri Vol 4, No 1 (2014)
Publisher : Institution for Industrial Research and Standardization of Industry - Padang

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (2114.676 KB) | DOI: 10.24960/jli.v4i1.644.49-57

Abstract

In this research, the behaviors of cocoa drying using solar dryers have been studied. Cocoa was taken from plantation area around North Sumatra - Indonesia. Solar energy is used as a source of energy that save and clean for drying. Cocoa is a mainstay in Indonesian commodities, but quality of the current generated is relatively low. The aims of this research to gain the quality with mathematical modelling of drying by producing a good quality of cocoa. Preparation phase started from cocoa fermentation process. With some testing times, it was taken one test where the results of fermented cocoa that had been washed and dried from water content 55.83% to 7.01%, which lasted for three days, 22 to 24 April 2013 from at 7:00 to 17:00 pm (intermittent). The study was conducted at the Solar Energy Laboratory, Faculty of Engineering Department of Mechanical Engineering of North Sumatra University Medan. It is located in Medan city with the position of 3.36 ° N - 98.4 ° E, altitude 200 meters above sea level and meridian time (GMT +7). From the experimental results obtained an experimental equation mathematical model for intermittent drying of cocoa, with the value of diffusivity coefficient was between 1.39 x10-10 to 1.85 x10-10 m2/sec, besides the quality of the dried cocoa in this study was better in colour and not moldy than dried cacao directly under the sun. ABSTRAK Pada penelitian ini, perilaku pengeringan menggunakan pengering kakao tenaga surya telah dilakukan. Kakao diambil dari perkebunan di sekitar daerah Sumatera Utara – Indonesia. Energi surya digunakan sebagai sumber energi pengeringan yang hemat dan bersih. Kakao merupakan komoditi andalan di Indonesia hanya saja mutu yang saat ini dihasilkan masih terbilang rendah. Penelitian ini bertujuan mendapatkan persamaan pengeringan dengan pemodelan matematika untuk menghasilkan mutu kakao yang baik. Tahap preparasi dimulai dari proses fermentasi kakao. Dengan beberapa kali pengujian kakao, diambil hasil salah satu pengujian dimana hasil fermentasi kakao yang telah dicuci kemudian dikeringkan dari kadar air 55,83% menjadi 7,01% yang berlangsung selama tiga hari yakni 22–24 April 2013 dari pukul 07.00 – 17.00 WIB (Intermitten).  Penelitian dilakukan di Laboratorium Solar Energi Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara Medan yang berada di kota Medan dengan posisi 3.36 °LU – 98.4 °BT, ketinggian di atas permukaan laut 200 meter dan waktu meridian (7 + GMT). Dari hasil percobaan percobaan didapat persamaan model matematika untuk pengeringan kakao secara intermitten, dengan nilai koefisien difusifitas berada pada nilai 1,39 x10-10 – 1,85 x10-10 m2/detik, selain itu kualitas kakao yang dikeringkan lebih baik dari segi warna dan tidak berjamur dibandingkan dengan kakao yang dikeringkan secara langsung dibawah sinar matahari.
AUDIT ENERGI DI MESIN KERTAS Dina, Sari Farah; Susanto, Herri
JURNAL SELULOSA Vol 41, No 02 (2006): BERITA SELULOSA
Publisher : Center for Pulp and Paper

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (311.913 KB)

Abstract

Energy audit were conducted in five paper mills, namely: A B,C, D and E with different paper machine and process conditions. Mill A is relatively old  and small with a capacity of 160 ton/day of print paper. The steam consumption of mill A was 2.01 ton/ton product, which was higher than that of mill B (1.41 ton/ton). This large different steam consumption might be due to a high water content of paper entering the paper machine (up to 62.83%). A highest steam consumption up to 3.76 ton/ton product was found in Mill E having a small capacity of 38 ton/day. Besides the fact that paper machine in Mill E was old and had no hood, type of product (grammage of 284 g/m2) might also contribute to this high steam consumption. Two other mills producing corrugated paper (mills C and D: with a grammage of 115 and 125 g/m2 respectively) had steam consumptions of about 1.9 ton/ton product, within the range of 1.8 – 2.2 ton/ton reported in literature.Mill B with a capacity of 984 ton/day was the largest mill in this study. Current steam consumption of mill B of about 1.41 ton/ton of product was the lowest among the other four mills. This mill has implemented an energy conservation program. By means of reducing water content in paper entering the drying machine from 54% to 51%, the steam consumption was reduced from 1611 to 1440 ton/day. From a simple mass and heat balance, increasing water content in paper leaving paper machine from the present value of 4% to the allowable one of 5% might also give another saving of steam.  INTISARIAudit energi telah dilakukan pada lima pabrik kertas, dinamai A, B, C, D dan E, dengan berbagai kapasitas dan kondisi proses. Pabrik A memiliki kapasitas kecil, hanya 180 ton/hari dan sudah tua. Konsumsi steam pabrik ini sekitar 2,01 ton/ton kertas, jauh lebih tinggi daripada pabrik B (1,41 ton/ton). Perbedaan mencolok ini salah satunya disebabkan perbedaan kadar air dalam kertas saat masuk mesin kertas (kadar air sampai 62,83% di pabrik A). Konsumsi steam terbesar ditemui di pabrik E (3,76 ton/ton) yang memiliki kapasitas produksi kertas 38 ton/hari. Pabrik E yang sudah tua ini memproduksi kertas tebal (gramatur 284 g/m2) dan mesin kertasnya tidak dilengkapi dengan hood. Dua pabrik kertas lainnya memproduksi corrugated-paper: pabrik C dengan gramatur 115 dan pebrik D 125 g/m2. Konsumsi steam kedua pabrik ini sekitar 1,9 ton/jam, masih dalam rentang konsumsi steam 1,8 – 2,2 ton/ton kertas yang dilaporkan di beberapa pustaka. Pabrik B merupakan pabrik terbesar dengan kapasitas 984 ton/hari, telah menerapkan program-program penghematan energi. Konsumsi steam pabrik ini adalah 1,41 ton/ton produk, paling rendah di antara kelima pabrik yang ditinjau. Dengan menurunkan kadar air pada kertas sebelum masuk mesin pengering, pabrik ini dapat menghemat pemakaian steam dari 1611 menjadi 1440 ton/hari. Disamping itu perhitungan neraca massa dan energi menunjukkan masih adanya penghematan konsumsi steam jika kadar air dalam kertas keluar mesin pengering dapat dinaikkan dari kebiasaan 4% menjadi yang diijinkan 5%.