Article Per Year (5 Year)
p-Index From 2019 - 2024
0.408
P-Index
This Author published in this journals
All Journal Teknika: Jurnal Sains dan Teknologi Jurnal Teknik Mesin Cakram
Mohamad Nasrun
Universitas Pamulang
Chemical Engineering, Chemistry & Bioengineering Civil Engineering, Building, Construction & Architecture Electrical & Electronics Engineering Engineering Industrial & Manufacturing Engineering

Published : 3 Documents Claim Missing Document
Claim Missing Document
Check
Articles

Found 3 Documents
Search

 1 
ANALISA PENGARUH PENAMBAHAN INSULATED CORE PADA SISTEM RISER LOW PRESSURE DIE CASTING ( LPDC ) UNTUK MEREDUKSI CACAT COR PRODUK KRAN DENGAN SIMULASI SOFTWARE Mohamad Nasrun
Jurnal Teknik Mesin Cakram Vol 1, No 2 (2018)
Publisher : Universitas Pamulang

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (1282.718 KB) | DOI: 10.32493/jtc.v1i2.2244

Abstract

Abstrak: Simulasi pengecoran adalah metode yang sangat baik untuk dapat melihat penuangan logam cair pada cetakan, proses pembekuan dan pendinginan, dan memprediksi letak cacat yang akan terjadi seperti penyusutan, porositas, lubang. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisa dan membuat desain sistem buangan Low Pressure Die Casting produk kran untuk mereduksi kebocoran akibat cacat lubang. Metode yang digunakan dengan Finite Element Method (FEM). Melakukan observasi proses low pressure die casting untuk produk kran dan membuat desain system buangan/riser dengan menggunakan Uni Grafic NX 10 dan mensimulasikan dengan Magma Soft 5.3. Hasil simulasi diamati sehingga diketahui letak cacat yang terjadi dan membuat desain yang baru agar didapat hasil yang maksimal. Hasil simulasi yang diamati ada daerah yang mengalami pembekuan lebih awal sehingga dapat mengakibatkan lubang dan porositas. Penambahan insulated core pada system riser menjadi solusi yang tepat untuk meminimalisasi cacat lubang dan porositas yang ada. Daerah yang mengalami pembekuan lebih awal dikenakan suhu yang lebih tinggi dari logam kuningan cair sehingga daerah tersebut lebih lama membeku dan terjadi pembekuan yang terarah.Kata kunci: Simulasi, lubang, porositas, pembekuan awal, sistem buangan / riser, Insulated core
Analisis densitas, kekerasan dan struktur kristal paduan Al-Ti yang dibuat menggunakan teknik pemaduan mekanik Sujianto Sujianto; Mohamad Nasrun
Jurnal Teknika Vol 16, No 2 (2020): Edisi November 2020
Publisher : Faculty of Engineering, Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.36055/tjst.v16i2.9078

Abstract

Komponen paduan Al-Ti merupakan bahan yang cukup perspektif yang banyak digunakan sebagai komponen otomotif, komponen selongsong roket dan komponen pada pesawat terbang. Material Al-Ti untuk komponen tersebut masih diimport, padahal bahan baku Al cukup berlimpah di dalam negeri, sehingga hasil penelitian ini diharapkan mampu mendorong tumbuhnya industri material paduan Al-Ti di dalam negeri. Tujuan dari penelitian ini adalah membuat material paduan Al-Ti serta untuk mengetahui pengaruh komposisi Ti terhadap sifat fisis, mekanik dan struktur mikronya. Preparasi sampel Al-Ti dilakukan dengan komposisi Ti yaitu 0%, 2%, 4% dan 6% berat dan dibuat melalui metalurgi serbuk menggunakan mesin high energy milling (HEM). Bahan baku yang digunakan adalah serbuk Al murni dan serbuk Ti murni. Proses milling dilakukan selama 30 menit. Serbuk yang diperoleh selanjutnya dicetak tekan membentuk pelet dengan tekanan 40 MPa dan selanjutnya dilakukan sintering pada suhu 550C, 600oC dan 650oC menggunakan vacuum furnace. Karakterisasi sampel pelet paduan yang telah dilakukansintering meliputi pengukuran massa jenis, kekerasan, kuat tekan dan struktur kristal denganmenggunakan XRD. Hasil karakterisasi menunjukkan bahwa penambahan aditif yang optimal adalah 4% dan 6% berat Ti pada suhu sintering 650oC, dimana diperoleh nilai densitas sebesar 2,62 g/cm dan 2,65cm3, kekerasan Vickers sebesar 118,317 Hv dan 119,404 Hv., dan kuat tekan sebesar 1208,35 MPa dan 1225,30 MPa. Hasil XRD teridentifikasi fasa Al sebagai fasa dominan, sedangkan fasa Ti dan AlTi adalah fasa minor. Al-Ti alloy components are a material that has a perspective that is widely used as an automotivecomponent, rocket shell components and components in aircraft. Al-Ti material for these components isstill imported even though Al-Ti raw materials are quite abundant in the country, so the results of thisstudy are expected to be able to encourage the growth of the Al-Ti alloy material industry in the country. The purpose of this study was to make Al-Ti alloy materials and to determine the effect of Ti composition on physical, mechanical and microstructure properties. Al-Ti sample preparation was carried out with aTi composition of 0%, 2%, 4% and 6% by weight and was made through powder metallurgy using a high energy milling (HEM) machine. The raw materials used are pure Al powder and pure Ti powder. The milling process was carried out for 30 minutes in dry conditions. The powder obtained was then pressed to form pellets with a pressure of 40 MPa and then sintered at a temperature of 550oC using a vacuum furnace. Characterization of alloy pellet samples that have been sintered includes measurements of density, hardness, compressive strength and crystal structure using XRD. The results of characterization showed that the optimal addition of additives was 4% and 6% by weight Ti at a sintering temperature of 650oC, where the density values were 2.62 g/cm3 and 2.65 g/cm3, Vickers hardness was 118.317 Hv and 119.404 Hv, and compressive strength amounting to 1208.35 MPa and 1225.30 MPa. XRD results identified the Al phase as the dominant phase, while Ti and Al Ti phases were minor phases.
Pembuatan dan pengujian sifat fisis dan sifat mekanik keramik alumina sebagai komponen mekanik Mohamad Nasrun; Sujianto Sujianto
Jurnal Teknika Vol 16, No 2 (2020): Edisi November 2020
Publisher : Faculty of Engineering, Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.36055/tjst.v16i2.9075

Abstract

Keramik alumina merupakan salah satu material yang sangat penting dan strategis untuk beragam aplikasi seperti pada komponen otomotif, komponen elektronik dan komponen mekanik, bahan gerinding/abrasive dan sebagai bahan untuk pembuatan kiln furniture. Pada penelitian ini dilakukan proses sintering keramik alumina dengan menggunakan bahan aditif SiO. Pembuatan keramik alumina dilakukan melalui proses metalurgi serbuk, yaitu digunakan bahan baku serbuk gamma alumina dan sebagai bahan aditif sintering digunakan silika dari gelas kaca (SiO22 glass). Variabel penelitian yang digunakan ada dua macam, yaitu persentase penambahan aditif silika dengan variasi berat 1%, 5%, 7.5% dan 10% dan variasi suhu sintering 1100oC, 1200oC, 1300oC dan 1400oC. Sampel yang telah disintering selanjutnya dilakukan pengujian, antara lain uji densitas dan porositas, uji kuat tekan dan analisis XRD. Penambahan aditif dan variasi suhu sintering dapat memberikan pengaruh yang signifikan terhadap nilai densitas, porositas dan kuat tekan. Kondisi yang terbaik dari penelitian ini diperoleh pada sampel dengan aditif 10% SiO2 dan suhu sintering 1400oC. Pada kondisi ini dicapai nilai maksimum densitas 2.59 g/cm3, porositas minimal 10% dan kuat tekan tertinggi dicapai sebesar 234.60 MPa. Berdasarkan hasil analisis XRD terbentuk fasa dominan corundum (α-Al2O) dan fasa minor tydimit SiO, serta tidak terjadi reaksi antara alumina dengan aditif silika. Alumina ceramic is one of the most important and strategic materials for various applications such as automotive components, electronic components and mechanical components, grinding / abrasive materials, and as a material for making kiln furniture. In this study, the sintering process of alumina ceramics was carried out using SiO additives. The manufacture of alumina ceramics is carried out through a powder metallurgy process, which is used as raw material for gamma-alumina powder and as an additive for sintering used silica from glass (SiO2 glass). As a research variable, two types were used, namely the percentage addition of silica additives, namely with variations of 1%, 5%, 7.5%, and 10% by weight and variations in sintering temperature of 11002oC, 1200oC, 1300oC, and 1400C. The samples that have been sintered are then tested, including density and porosity test, mechanical strength test (compressive strength), and XRD analysis. The addition of additives and variations in sintering temperature can have a significant effect on the values of density, porosity, and compressive strength. The best conditions from this study were obtained in samples with 10% SiO additive and sintering temperature of 1400oC. In this condition the maximum density value is 2.59 g/cm2, the minimum porosity is 10% and the highest compressive strength is 234.60 MPa. Based on the results of XRD analysis, a dominant phase of corundum (α-Al2O3) and a minor phase of tydimite SiOwas formed, and there was no reaction between alumina and silica additive.
Co-Authors Sujianto Sujianto