cover
Article Per Year (5 Year)
All
Home Page
OAI Link
Editorial Team
Contact
Reviewer
Google Scholar
Contact Name
Syamsul Maarif
Contact Email
-
Phone
+6281548695337
Journal Mail Official
jeemm.up45@gmail.com
Editorial Address
Jl. Proklamasi, No. 1, Babarsari, Yogyakarta, 55281
Location
Kab. sleman,
Daerah istimewa yogyakarta
INDONESIA
Jurnal Engine: Energi, Manufaktur, dan Material
Published by Universitas Proklamasi 45 Yogyakarta
ISSN : 25797433     EISSN : 25797433     DOI : http://dx.doi.org/10.30588/jeemm
Core Subject : Science, Engineering,
Control & Systems Engineering Energy Industrial & Manufacturing Engineering Materials Science & Nanotechnology Mechanical Engineering
Jurnal Engine: Energi, Manufaktur, dan Material is registered with ISSN 2579-7433 (online) on The Indonesian Institute of Sciences (LIPI). This journal is under publishment of the Mechanical Engineering Department, Universitas Proklamasi 45 Yogyakarta. It is a scientific journal focusing on Energy, Manufacturing, Material, Mechanical, and Software Simulation. It provides a publishing platform for scientists and academicians to share, publish, and discuss all aspects of the latest outstanding development in the field of Mechanical Engineering.
Arjuna Subject : Teknik (semua kategori) - Teknik Mesin
Articles 9 Documents
 1 
Search results for , issue "Vol 4, No 2 (2020)" : 9 Documents clear
Analisis Interface Bimetal Aluminium-Tembaga yang Dibuat dengan Pengecoran Sentrifugal Variasi Kecepatan Putar Nugroho Santoso; Bambang Suharnadi
Jurnal Engine: Energi, Manufaktur, dan Material Vol 4, No 2 (2020)
Publisher : Proklamasi 45 University

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.30588/jeemm.v4i2.772

Abstract

Bimetallic is a combination of two metals that forms a metallurgical bond. Bimetallic made by centrifugal casting has not been developed much, so there is no recommendation for optimum mould rotational speed to produce products as needed. The research was conducted to determine the rotation of the mould in centrifugal casting, resulting in a unified interface with a strong metallurgical bond. The materials used for the manufacture of bimetallic are aluminum and copper. Aluminum is melted at a temperature of 700ºC, while copper is melted at a temperature of 1,150ºC. The metallic liquid was poured on a rotating mould with a filling speed of 0.20 kg/s. The variations in the rotational speed of the mould when pouring are 350, 400, and 450 rpm. The pouring of metal liquids is carried out alternately. First, aluminum is poured into the mould. Then after the aluminum temperature has dropped to 350ºC, copper is poured into the mould to form aluminum-copper bimetallic in the form of a bushing. The results showed that the width of the interface increases with the increased rotation of the mould during the pouring process. The hardness and wear resistance of interfaces are increased compared to base metals in aluminum and copper. The increase in hardness and wear resistance is due to the formation of AlCu, Al2Cu and Al4Cu9 compounds in the interface area.Bimetal adalah gabungan dua logam yang membentuk ikatan metalurgi. Bimetal yang dibuat dengan pengecoran sentrifugal belum banyak dikembangkan, sehingga belum ada rekomendasi kecepatan putar cetakan yang optimum untuk menghasilkan produk sesuai kebutuhan. Penelitian dilakukan untuk menentukan putaran cetakan pada pengecoran sentrifugal, sehingga dihasilkan penyatuan interface dengan ikatan metalurgi yang kuat. Bahan yang digunakan untuk pembuatan bimetal adalah aluminium dan tembaga. Aluminium dicairkan pada temperatur 700ºC, sedangkan tembaga dicairkan pada temperatur 1.150ºC. Cairan logam dituang pada cetakan yang berputar dengan kecepatan pengisian 0,20 kg/s. Variasi kecepatan putaran cetakan saat penuangan adalah 350, 400, dan 450 rpm. Penuangan cairan logam dilakukan secara bergantian. Pertama aluminium dituang pada cetakan, kemudian setelah temperatur aluminium turun hingga 350ºC, tembaga dituang ke dalam cetakan sehingga terbentuk bimetal aluminium-tembaga yang berbentuk bushing. Hasil penelitian menunjukkan bahwa lebar interface meningkat seiring peningkatan putaran cetakan saat proses penuangan. Kekerasan dan ketahanan aus interface meningkat dibanding logam dasar aluminium dan tembaga. Peningkatan kekerasan dan ketahanan aus disebabkan terbentuknya senyawa AlCu, Al2Cu dan Al4Cu9 pada daerah interface.
Analisis Kekuatan Tarik pada Material Komposit dengan Serat Penguat Polimer Lohdy Diana; Arrad Ghani Safitra; Muhammad Nabiel Ariansyah
Jurnal Engine: Energi, Manufaktur, dan Material Vol 4, No 2 (2020)
Publisher : Proklamasi 45 University

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.30588/jeemm.v4i2.754

Abstract

The amount of waste generated from day to day is increasing, especially plastic waste. The solution is needed to solve the problem. It is to make plastic waste into new materials, namely composites. This study aims to determine the mechanical properties, especially the tensile strength of composite materials with polymer fibers and fiberglass, experimentally and simulated. The polymer fibers that would be examined in this study include high-density polyethylene (HDPE), polyethylene terephthalate (PET), and fiberglass, which would be used as a comparison. The composites were made into test specimens with the form and test method procedures following the ASTM D638 standard, which is the standard for the tensile test of composite materials. The test equipment used was UTM HT2402 with a maximum load of 20 kN. After the test, many graphs of the tensile test results were obtained for later analysis. Based on the test results, it was found that the composite with fiberglass had the highest tensile strength, 17.31 MPa. The composites with HDPE fibers had the lowest tensile strength, 11.36 MPa. The composite with PET fibers had the highest strain at 1.87 %. As indicated by the graphical form of the tensile test results and the fracture pattern, the three composites are brittle. The composites were then modeled using computer software. It could be seen that the distribution of stress and strain on the surface of the material. Stress was concentrated in the middle of the gauge length, conditioned according to the experimental test results.Jumlah sampah yang dihasilkan dari hari ke hari semakin meningkat, terutama sampah plastik. Oleh karena itu, perlu solusi untuk memecahkan masalah tersebut. Salah satu cara adalah menjadikan sampah plastik menjadi material baru yaitu komposit. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui sifat mekanik yaitu kekuatan tarik pada material komposit dengan serat polimer dan fiberglass secara eksperimen dan simulasi. Serat polimer yang diteliti pada penelitian ini antara lain: high-density polyethylene (HDPE), polyethylene terephthalate (PET), dan serat fiberglass yang digunakan sebagai pembanding. Komposit tersebut dibuat menjadi spesimen uji dengan bentuk dan prosedur metode pengujian mengikuti standard ASTM D638 yang merupakan standard untuk uji tarik material komposit. Alat uji yang digunakan yaitu UTM HT 2402 dengan beban maksimum 20 kN. Setelah pengujian, diperoleh grafik hasil uji tarik untuk kemudian dianalisa. Berdasarkan hasil pengujian diperoleh hasil bahwa komposit dengan serat fiberglass memiliki kekuatan tarik tertinggi yaitu sebesar 17,31 MPa. Sedangkan, komposit dengan serat HDPE memiliki kekuatan tarik terendah yaitu sebesar 11,36 MPa. Sedangkan, komposit dengan serat PET memiliki regangan tertinggi yaitu sebesar 1,87 %. Ketiga komposit tersebut bersifat getas ditunjukkan dari bentuk grafik hasil pengujian tarik serta pola patahan. Ketiga komposit tersebut kemudian dimodelkan menggunakan software komputer. Berdasarkan hasil simulasi dapat diketahui distribusi tegangan dan regangan pada permukaan material. Tegangan yang terkonsentrasi pada bagian tengah gauge length yang dikondisikan sesuai dengan hasil pengujian secara eksperimen.
Analisa Kuat Arus Listrik dan Waktu Electroplating Nickel-Chrome terhadap Kekerasan dan Ketebalan Lapisan Permukaan Baja Karbon Rendah Sumpena Sumpena; Wardoyo Wardoyo
Jurnal Engine: Energi, Manufaktur, dan Material Vol 4, No 2 (2020)
Publisher : Proklamasi 45 University

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.30588/jeemm.v4i2.809

Abstract

The metal plating industry needs not only for corrosion resistance, but also for the strength of the material, having a decorative appearance, and having high economic value. Several types of coatings can be used to prevent or slow down the level of damage and increase the mechanical strength of the metal, one of which is  electroplating. The purpose of this study was to determine the effect of variations in electric current strength and time of electroplating nickel-chrome on the hardness and thickness of the surface layer of low carbon steel. Experiments were carried out by observing changes in the independent variables, namely the electroplating process time of 10 minutes, 15 minutes, and 20 minutes. The controlled variable in this study is the 5 Ampere power supply current. While the current strength used in this study is 0.5 A, 1 A and 1.5 A. The test results show the electroplating process with a strong current of 0.5A in 10, 15 and 20 minutes, namely 132.63 VHN, 189.03 VHN, and 172.36 VHN. The electroplating process with a current of 1A obtained hardness values of 201.66 VHN, 187.96VHN, and  187.53VHN. The electroplating process with a current of 1.5A obtained hardnessvalues of 191.13VHN, 195.1VHN, and 182.13VHN. The highest hardness was at 1A, the coating time was 10 minutes. While the lowest hardness was at 0.5A current,  the coating time was 10 minutes.
Analisis Karakterisasi Komposit Hybrid pada Spatbor Depan Motor Matic Muhammad Abdus Shomad; Adi Sofyan
Jurnal Engine: Energi, Manufaktur, dan Material Vol 4, No 2 (2020)
Publisher : Proklamasi 45 University

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.30588/jeemm.v4i2.758

Abstract

This study aims to determine the manufacturing characteristics of the fender on automatic motorbikes. The method used is a hand lay-up by combining three types of fibers used for the binding material, namely hemp fiber (natural), coconut coir fiber (natural), and glass fiber (synthesis) or hybrid composites. The hybrid composite test is done in the form of a tensile strength test and impact strength test. The matic hybrid fender product fabrication process uses the hand lay-up method with random variations in the first layer of glass fiber, woven hemp fiber as the second layer, and random coconut fiber as the last layer. The highest tensile test results for the two types of fiber arrays with the SR-SR-SK fiber arrangement of 47.67 MPa, while the lowest tensile strength value for the SR-SF-SK variation of the fiber array is 35.59 MPa. The highest impact test result was 0.0141 J/mm2 for the SR-SF-SK variation, and the lowest impact strength for the SF-SR-SK variation was 0.01226 J/mm2.Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui karakteristik pabrikasi spatbor (fender) pada motor matic. Metode yang digunakan adalah hand lay up dengan menggabungkan tiga jenis serat yang digunakan untuk bahan pengikat, yaitu serat rami (alami), serat sabut kelapa (alami), dan serat gelas (sintesis) atau komposit hybrid. Uji komposit hybrid dilakukan dalam bentuk uji kuat tarik dan uji kekuatan impak. Proses fabrikasi produk matic hybrid fender menggunakan metode hand lay up dengan variasi acak pada lapisan pertama serat kaca, serat anyaman rami sebagai lapisan kedua, dan serat sabut kelapa acak sebagai lapisan terakhir. Hasil uji tarik tertinggi pada kedua jenis larik serat dengan susunan serat SR-SR-SK sebesar 47,67 MPa, sedangkan nilai kekuatan tarik terendah untuk variasi SR-SF-SK dari larik serat adalah 35,59 MPa. Hasil uji impak tertinggi adalah 0,0141 J/mm2 untuk variasi SR-SF-SK, dan kekuatan impak terendah untuk variasi SF-SR-SK adalah 0,01226 J/mm2.
Analisis Komparasi Bantalan Luncur Material Kuningan, Bronze, dan Besi Tuang Ditinjau dari Uji Kekasaran Permukaan dan Uji Keausan Abrasi Candra Prilyanto; Yuliyanti Dian Pratiwi; Antonius Dwi Setyoko
Jurnal Engine: Energi, Manufaktur, dan Material Vol 4, No 2 (2020)
Publisher : Proklamasi 45 University

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.30588/jeemm.v4i2.750

Abstract

Slide bearings have been widely applied to various industrial machines. In its application, there is a friction force that makes the sliding bearings wear. Brass, bronze, and cast iron are commonly used in the manufacture of slide bearings, so it is necessary to test each material's wear rate to determine which material for the slide bearing has the lowest wear rate. The slide bearing specimen in this study was made using the same two lathes. Surface roughness test, material hardness test, and stress relieving heat treatment were carried out to evaluate their effect on the materials' wear rate. The roughness values of the slide bearing specimens of the three materials made using two lathes before stress-relieving treatment were included in grade N4 after stress relieving treatment were included grades N4 and N5. The average value of the brass material wear rate before and after stress-relieving treatment is 0.03 gr/hour. The average wear rate of bronze material before and after stress relieving treatment was 0.01 gr/hour. The average value of cast iron material wear rate before and after stress-relieving treatment is 0.17 g/hour. The wear rates of brass, bronze, and cast iron materials were made using two lathes. Before and after the stress-relieving treatment, there was no significant difference in each material. The lowest wear rate is on bronze material, which is 0.01 gr/hour.Bantalan luncur telah banyak diaplikasikan pada berbagai macam mesin industri. Dalam pengaplikasiannya, terdapat gaya gesek yang membuat bantalan luncur tersebut mengalami keausan. Kuningan, bronze, dan besi tuang merupakan material yang umum digunakan dalam pembuatan bantalan luncur, sehingga perlu dilakukan pengujian laju keausan pada masing-masing material guna menentukan material pembuat bantalan luncur yang memiliki tingkat laju keausan paling rendah. Specimen bantalan luncur pada penelitian ini dibuat menggunakan dua buah mesin bubut yang sama. Uji kekasaran permukaan dan uji kekerasan material serta perlakuan panas stress relieving dilakukan untuk melihat pengaruhnya terhadap tingkat laju keausan material. Nilai kekasaran specimen bantalan luncur dari ketiga material tersebut yang dibuat menggunakan dua buah mesin bubut sebelum perlakuan stress relieving masuk dalam grade N4, setelah perlakuan stress relieving masuk dalam grade N4 dan N5. Rata-rata nilai laju keausan material kuningan sebelum dan setelah perlakuan stress relieving adalah 0,03 gr/jam. Rata-rata nilai laju keausan material bronze sebelum dan setelah perlakuan stress relieving adalah 0,01 gr/jam. Rata-rata nilai laju keausan material besi tuang sebelum dan setelah perlakuan stress relieving adalah 0,17 gr/jam. Laju keausan dari material kuningan, bronze, dan besi tuang yang dibuat menggunakan dua buah mesin bubut, sebelum dan sesudah perlakuan stress relieving tidak menunjukkan perbedaan secara signifikan pada masing-masing material. Laju keausan paling rendah ada pada material bronze sebesar 0,01 gr/jam.
Ketahanan Korosi Sambungan Friction Stir Welding dengan Variasi Material Pin Tool Istyawan Priyahapsara; Bahrudin Yusuf Habibie
Jurnal Engine: Energi, Manufaktur, dan Material Vol 4, No 2 (2020)
Publisher : Proklamasi 45 University

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.30588/jeemm.v4i2.768

Abstract

The use of friction stir welding (FSW) for welding materials that have low weldability such as aluminum is a breakthrough in manufacturing. Therefore, FSW is widely used in aircraft structures. FSW has advantages such as superior mechanical properties, green manufacturing, energy saving, and others. Despite its advantages, there have been very few studies analyzing corrosion in FSW. This study aims to find out whether there is corrosion in the FSW connection with the variations of the pin material which serves as a soft metal stirrer in the FSW process. The method of joining the material is carried out by a friction stir welding (FSW) process using the pin tool ST60, ST60 hardened, and stainless-steel with a plate-shaped specimen. After friction stir welding (FSW) connection and temperature measurement on the specimen, then the specimen is cleaned and weighed. After that, corrosion testing was carried out for 14 days (336 hours) using the immersion test method, which was immersed in seawater corrosive media. Calculation of the corrosion rate using the weight loss method. Then take photos of the microstructure to determine the type of corrosion that is formed. The lowest corrosion rate was on the specimen with a stainless-steel pin tool with an average corrosion rate of 0.3254 mpy. The corrosion that is formed on specimens that has been welded is a type of exfoliation corrosion and corrosion causes pits to occur.Penggunaan friction stir welding (FSW) untuk pengelasan material yang memiliki mampu las rendah seperti alumunium merupakan terobosan dalam dunia manufaktur. Oleh karena itu, FSW banyak digunakan dalam struktur pesawat terbang. FSW memiliki keunggulan seperti sifat mekanis yang superior, manufaktur hijau, hemat energi, dan lain lain. Terlepas keunggulannya, hanya terdapat sedikit penelitian yang menganalisis korosi dalam FSW. Penelitian ini bertujuan untuk mencari tahu apakah ada korosi dalam penyambungan FSW dengan variasi material pin yang bertugas sebagai pengaduk logam lunak dalam prosess FSW. Metode penyambungan material dilakukan dengan proses friction stir welding (FSW) menggunakan pin tool ST60, ST60 hardened, dan stainless-steel dengan spesimen berbentuk plat. Setelah dilakukan sambungan friction stir welding (FSW) dan pengukuran temperatur pada spesimen, selanjutnya dilakukan pembersihan spesimen dan penimbangan. Setelah itu dilakukan pengujian korosi selama 14 hari (336 jam) dengan menggunakan metode immersion test yaitu direndam dengan media korosif air laut. Perhitungan laju korosi dengan manggunakan metode weight loss. Kemudian dilakukan pengambilan foto struktur mikro untuk mengetahui jenis korosi yang terbentuk. Nilai laju korosi yang paling rendah yaitu pada spesimen dengan pin tool stainless-steel dengan nilai rata-rata laju korosi 0,3254 mpy. Korosi yang terbentuk pada spesimen yang telah dilakukan pengelasan merupakan jenis exfoliation corrosion dan korosi menyebabkan terjadinya pits.
Potensi Pembangkit Listrik Tenaga Air Mikrohidro di Sungai Pintab dan Sungai Amandit Kalimantan Selatan Rendi Rendi; Jainal Arifin; Mujiburrahman Mujiburrahman; Ice Trianiza
Jurnal Engine: Energi, Manufaktur, dan Material Vol 4, No 2 (2020)
Publisher : Proklamasi 45 University

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.30588/jeemm.v4i2.733

Abstract

A survey of the potential for electricity generation from water energy was carried out on two rivers in South Kalimantan. These rivers are the Batang Banyu River or the Pintab River in Balangan Regency and the Amandit River in Kandangan Regency. The purpose of this study is to calculate the potential for electrical energy. The method used is to collect primary data in water velocity, cross-sectional river area, river discharge, and river height. Measurements were carried out three times at different times, namely in January, April, and July 2020. The difference in this month is due to the presence of the rainy season and the dry season. The method used in measuring river potential is measuring the river's flow rate. It is calculated by the potential energy equation, after obtaining the river's hydraulic potential, then calculating the generating power. Based on the calculations that have been made on the Batang Banyu River or the Pintab River in Balangan Regency and the Amandit River in Kandangan Regency, the potential for micro-hydropower plants is quite large, namely 419.7 kW and 619 kW, respectively. Suppose the river is installed with a turbine with an efficiency of 0.74, a generator efficiency of 0.85, and the mechanical transmission efficiency of 0.98, then the river respectively can generate electricity 258.71 kW and 360.9 kW.Survei potensi pembangkit listrik dari energi air dilakukan pada dua sungai di Kalimantan Selatan. Sungai tersebut adalah Sungai Batang Banyu atau Sungai Pintab di Kabupaten Balangan dan Sungai Amandit di Kabupaten Kandangan. Tujuan penelitian ini adalah untuk menghitung potensi energi listrik. Metode yang digunakan yaitu mengumpulkan data primer berupa kecepatan air, luas penampang sungai, debit sungai, dan ketinggian sungai. Pengukuran dilakukan sebanyak tiga kali dengan waktu yang berbeda yaitu pada bulan Januari, April, dan Juli 2020. Perbedaan bulan ini dengan pertimbangan adanya musim hujan dan musim kemarau. Metode yang digunakan dalam pengukuran potensi sungai adalah mengukur debit aliran sungai, kemudian dihitung dengan persamaan energi potensial. Setelah diperoleh potensi hidrolik sungai, kemudian menghitung daya pembangkit. Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan pada sungai Batang Banyu atau Sungai Pintab di Kabupaten Balangan dan Sungai Amandit di Kabupaten Kandangan, diperoleh potensi pembangkit listrik tenaga air mikrohidro cukup besar yaitu berturut-turut adalah 419,7 kW dan 619 kW. Apabila di sungai tersebut dipasang sebuah turbin yang memiliki efesiensi 0,74, efesiensi generator 0,85, dan efesiensi transmisi mekanik 0,98, maka sungai tersebut dapat membangkitkan listrik berturut-turut sebesar 258,71 kW dan 360,9 kW.
Rancang Bangun Mesin CNC Lathe Mini 2 Axis Eddy Kurniawan; Syaifurrahman Syaifurrahman; Bong Jekky
Jurnal Engine: Energi, Manufaktur, dan Material Vol 4, No 2 (2020)
Publisher : Proklamasi 45 University

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.30588/jeemm.v4i2.769

Abstract

The use of a lathe that is controlled by computer numerical controlled (CNC) with high speed and good dimensional accuracy, so it uses less human resources. The use of CNC machines is increasing rapidly, along with factory automation. Therefore, the need for skilled CNC machine design experts is increasing. The development of a CNC lathe that is strong and easy to move from one place to another is a necessity for educational institutions with limited space to practice CNC lathes for their students. In this research, the design and manufacture of a strong and self-produced 2 axis mini-lathe machine prototype were carried out. The method used in designing the structure of the machine, and selecting the electric motor to drive the spindle, and the stepper motor to drive the chisel. The results of this study obtained a 2 axis mini-lathe CNC machine with predetermined electronic components, so that it has a design torque of the spindle motor of 4.7454 Nm and a speed of 1,500 rpm, with a stepper motor power of 36 W, with a cutting speed of 90 m min. This CNC machine can work on aluminum material in the experimental process of the infeed depth used is 0.5 mm/rotation with a maximum cutting speed (feed-rate) of 0.75 m/minute. It is recommended to use a low feed rate in machining. The axial force on the stepper motor is 1,368 N with a tool pressure when machining of 912 MPa so that it can cut the A6061 type aluminum material with a yield point of 145 MPa. In the future research can be developed using a material that is tougher than aluminum in order to measure the maximum capabilities of the machine.Penggunaan mesin bubut yang dikendalikan oleh computer numerical controlled (CNC) dengan kecepatan tinggi dan akurasi dimesi yang bagus, sehingga penggunakan tenaga kerja yang lebih sedikit. Penggunaan mesin CNC meningkat pesat seiring dengan berjalannya otomatisasi pabrik. Oleh karena itu, kebutuhan tenaga ahli di bidang perancangan mesin CNC yang terlatih semakin meningkat. Pengembangan mesin bubut CNC yang kuat dan mudah dipindahkan dari satu tempat ketempat yang lain merupakan kebutuhan lembaga pendidikan dengan ruang yang terbatas untuk melakukan praktik mesin bubut CNC kepada siswanya. Dalam penelitian ini, dilakukan perancangan dan pembuatan prototipe mesin bubut CNC lathe mini 2 axis yang kuat dan dapat diproduksi sendiri. Metode yang dipakai adalah merancang struktur dari mesin, dan melakukan pemilihan motor listrik sebagai penggerak spindle, serta motor stepper sebagai penggerak pahat. Hasil dari penelitian ini didapat mesin CNC lathe mini 2 axis dengan komponen elektronik yang sudah ditentukan, sehingga mempunyai rancangan torsi motor penggerak spindle sebesar 4,7454 Nm dan kecepatan 1.500 rpm, dengan daya motor stepper 36 W, dengan kecepatan potong 90 m/menit. Mesin CNC ini mampu mengerjakan material aluminium pada proses percobaan kedalaman pemakanan yang dipakai 0,5 mm/putaran dengan kecepatan penyayatan (feedrate) maksimal 0,75 m/menit. Disarankan menggunakan feedrate kecil dalam permesinan. Gaya aksial pada motor stepper sebesar 1.368 N dengan tekanan pahat saat permesinan sebesar 912 MPa, maka mampu menyayat material bahan alumunium tipe A6061 yang yield point sebesar 145 MPa. Kedepannya dapat dikembangkan penelitian dengan menggunakan material yang lebih keras dari aluminium agar dapat mengukur kemampuan maksimal dari mesin.
Rancang Bangun dan Simulasi Pembebanan Statik pada Sasis Mobil Hemat Energi Kategori Prototype Mario Sariski Dwi Ellianto; Yusuf Eko Nurcahyo
Jurnal Engine: Energi, Manufaktur, dan Material Vol 4, No 2 (2020)
Publisher : Proklamasi 45 University

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.30588/jeemm.v4i2.753

Abstract

The manufacture of a prototype energy-efficient car with an electric motor drive is based on research with the initial stages of making a vehicle frame. Chassis is a significant and vital component in a vehicle. The chassis functions support the engine, driver, body, and a place to place various vehicle supporting components. This study aims to design an energy-efficient car vehicle chassis based on the Energy Saving Car Competition (KMHE) regulations in the prototype category. The research was conducted by simulating static loading on the vehicle chassis' design to obtain a safe limit for the chassis construction. The static load test range is with driver load ranging from 50 kg to 90 kg. Static load testing uses the stress analysis feature, which is equipped with the finite element analysis (FEA) method. The results are obtained in the form of von mises stress, displacement, and safety factor. The resulting chassis is 2,800 mm long, 400 mm wide, and 550 mm high. The simulation result shows that the highest von misses stress occurs in the front wheel mount frame, which is 52.48 MPa. The most massive maximum displacement in the middle frame to support the driver's seat is 0.477 mm, and the smallest is in the energy-efficient car driving frame. The minimum safety factor obtained is 5.24, located on the front wheel support frame, and a maximum of 15 located on the car's front frame. Based on the static load analysis results, it can be concluded that the energy-efficient car chassis design is safe.Pembuatan mobil hemat energi kategori prototipe dengan penggerak motor listrik merupakan dasar penelitian dengan tahapan awal pembuatan rangka kendaraan. Sasis merupakan komponen utama dan penting dalam sebuah kendaraan. Sasis berfungsi untuk menopang mesin, pengemudi, body, dan tempat meletakkan berbagai komponen pendukung kendaraan. Penelitian ini bertujuan untuk merancang sasis kendaraan mobil hemat energi berdasarkan regulasi untuk Kompetisi Mobil Hemat Energi (KMHE) kategori prototipe. Penelitian dilakukan dengan membuat simulasi pembebanan statik pada desain sasis kendaraan untuk mendapatkan batasan aman konstruksi sasis. Varisi pengujian beban statis adalah dengan beban pengemudi mulai dari 50 kg hingga 90 kg. Pengujian beban statis menggunakan fitur stress analysis yang dilengkapi dengan metode finite element analysis (FEA). Hasil yang didapatkan berupa von mises stress, displacement, dan safety factor. Sasis hasil rancangan mempunyai ukuran panjang 2.800 mm, lebar 400 mm, dan tinggi 550 mm. Hasil simulasi menunjukkan besar tegangan von misses stress tertinggi terjadi di rangka dudukan roda depan, yaitu sebesar 52,48 MPa. Displacement maksimum terbesar pada rangka tengah penyangga tempat duduk pengemudi sebesar 0,477 mm dan terkecil pada rangka dudukan penggerak mobil hemat energi. Safety factor minimum sebesar 5,24  terletak pada rangka penyangga roda depan dan safety factor maksimum sebesar 15 terletak pada rangka depan mobil. Berdasarkan hasil analisis beban statis dapat disimpulkan bahwa desain sasis mobil hemat energi yang dirancang tersebut aman.

Page 1 of 1 | Total Record : 9

 1 

Filter by Year

2020 2021


Reset
Filter By Issues
All Issue Vol 7, No 2 (2023) Vol 7, No 1 (2023) Vol 6, No 2 (2022) Vol 6, No 1 (2022) Vol 5, No 2 (2021) Vol 5, No 1 (2021) Vol 4, No 2 (2020) Vol 4, No 1 (2020) Vol 3, No 2 (2019) Vol 3, No 1 (2019) Vol 2, No 2 (2018) Vol 2, No 1 (2018) Vol 1, No 2 (2017) Vol 1, No 1 (2017) More Issue