Article Per Year (5 Year)
p-Index From 2019 - 2024
5.23
P-Index
This Author published in this journals
All Journal Journal Industrial Servicess Jurnal Sistem Cerdas eProceedings of Engineering Community Service Seminar and Community Engagement (COSECANT)
Endang Budiasih
Universitas Telkom
Automotive Engineering Computer Science & IT Control & Systems Engineering Decision Sciences, Operations Research & Management Economics, Econometrics & Finance Education Electrical & Electronics Engineering Engineering Industrial & Manufacturing Engineering Mechanical Engineering Transportation Other

Published : 65 Documents Claim Missing Document
Claim Missing Document
Check
Articles

Found 65 Documents
Search

 1   2   3   4   5 
PENENTUAN OPTIMASI SISTEM PERAWATAN PADA MESIN CASTING LINE 37 DENGAN MENGGUNAKAN METODE LIFE CYCLE COST (LCC) DI PT XYZ Putty Aisya; Endang Budiasih; Judy Alhilman
Journal Industrial Servicess Vol 4, No 1 (2018): Oktober 2018
Publisher : Fakultas Teknik Jurusan Teknik Industri Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (301.156 KB) | DOI: 10.36055/jiss.v4i1.4086

Abstract

PT XYZ merupakan perusahaan yang memproduksi battery kendaraan terbesar di Indonesia. PT.XYZ memiliki beberapa section produksi. Salah satunya section Casting yang memproduksi grid yang merupakan komponen utama battery. Section casting terdiri dari 52 line produksi dari line-line tersebut terpilih Mesin Casting line 37 yang memiliki total downtime tertinggi sebesar 501 jam dengan frekuensi 10 kali kerusakan pada tahun 2016-2017 dan yang menyebabkan terjadinya kegagalan perusahaan dalam mencapai planningproduksi. Untuk mengetahui penyebab dari downtime yang tinggi pada mesin casting line 37 dan kegagalan dalam mencapai target produksi perusahaan sangat perlu untuk mengetahui umur optimal dari suatu mesin agar tidak mengeluarkan biaya yang terlalu tinggi untuk melakukan perbaikan dengan menggunakan metode Life Cycle Cost (LCC). Berdasarkan metode LCC, menghasilkan nilai LCC terendah yaitu sebesar Rp 443.844.114,43 dengan umur optimal mesin 7 tahun dan jumlah maintenance crew sebanyak 1 orang dalam satu shift.
Perancangan Kebijakan Perawatan Mesin Cutting Pada Pabrik Pipa Dengan Menggunakan Reliability, Availability, Maintainability (ram) Analysis Dan Metode Reliability Centered Maintenance (rcm) (studi Kasus: Pt Xyz) Fididio Agoeng Pamboedi; Endang Budiasih; Fransiskus Tatas Dwi Atmaji
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT XYZ merupakan salah satu industri manufaktur yang bergerak dibidang Baja dan Beton siap pakai untuk industri kontruksi, kelistrikan, pertambangan, telekomunikasi dan perhubungan. Mesin Cutting merupakan salah satu mesin yang harus selalu siap pakai karena mempengaruhi proses produksi dan target produksi. Karena tingginya tingkat frekuensi downtime pada Mesin Cutting, maka diperlukan suatu kegiatan perawatan yang efektif, cara yang dilakukan pada penelitian keandalan mesin adalah menggunakan metode Reliability, Availability, Maintainability (RAM) analysis dan juga untuk menentukan kebijakan perawatan yang efektif dan tepat untuk Mesin Cutting adalah menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM). Berdasarkan perhitungan metode RAM Analysis dengan menggunakan pemodelan Reliability Block Diagram diketahui bahwa Reliability sistem pada waktu 112 jam sistem memiliki nilai Reliability (1%). Nilai Maintainability sistem pada waktu 5 jam adalah 100%. Nilai Inherent Availability sebesar 97,34% dan nilai Operational Availability sebesar 88,77%. Berdasarkan evaluasi yang dilakukan dengan menggunakan World Class Key Performance Indicator, indikator dari Lagging Indicator belum mencapai target indikator yang diberikan sedangkan Leading Indicator telah mencapai target. Dengan metode RCM, didapat 2 Schedule On-Condition Task, 3 Schedule Restoration Task dan 1 Schedule Discard Task dengan interval waktu perawatan yang berbeda sesuai dengan subsistemnya masing-masing, serta penurunan biaya preventive maintenance sebesar Rp 3.467.688.301. Kata Kunci: Reliability Availability Maintainability (RAM), Reliability Centered Maintenance (RCM), Preventive Maintenance, Key Performance Indicator, Downtime. Abstract PT XYZ is one of the manufacturing industries engaged in ready-made Steel and Concrete for construction industry, electricity, mining, telecommunication and transportation. Cutting machine is one of the machines that must always be ready to use because it affects the production process and production targets. Due to the high level of downtime frequencies in Cutting Machines, an effective maintenance activity is required, the way in which the reliability research of the machine is to use Reliability, Availability, Maintainability (RAM) analysis and also to determine the effective and appropriate maintenance policy for Cutting Machine is using Reliability Centered Maintenance (RCM) method. Based on calculation method of RAM Analysis by using Reliability Block Diagram is known that Reliability system at 112 hour system have value Reliability (1%). The value of Maintainability system at 5 hours is 100%. Inherent Availability value of 97,34% and the value of Operational Availability of 88,77%. Based on the evaluation conducted using World Class Key Performance Indicator, indicator of Lagging Indicator has not reached the target indicator given while Leading Indicator has reached the target. With RCM method, 2 Schedule On-Condition Tasks, 3 Schedule Restoration Tasks and 1 Schedule Discard Task with different maintenance intervals based on their respective subsystems, and Rp 3.467.688.301 reduction in preventive maintenance cost. Keywords : Reliability Availability Maintainability (RAM), Reliability Centered Maintenance (RCM), Preventive Maintenance, Key Performance Indicator, Downtime
Analisis Performansi Mesin Menggunakan Metode Reliability, Availability, Maintainability (ram) Analysis Dan Penentuan Umur Mesin Serta Maintenance Set Crew Optimal Menggunakan Life Cycle Cost (lcc) Analysis Pada Mesin Dumping Line 1 Di Pt Xyz Mohammad Badar; Endang Budiasih; Judi Alhilman
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT XYZ merupakan salah satu industri manufaktur yang menghasilkan Accu Battery terbesar di Indonesia. Berdasarkan data dari GAIKINDO sebesar 55% dari penjualan mobil di Indonesia pada tahun 2016 hingga 2017 menggunakan accu battery yang diproduksi oleh PT XYZ. Dalam mengoperasikan mesin dan peralatan, PT XYZ memerlukan sistem perawatan mesin yang baik serta optimal terutama pada mesin Dumping di line 1 yang memiliki frekuensi downtime tertinggi pada tahun 2016 hingga 2017 yakni sebesar 292 kerusakan. Oleh karena itu, perlu adanya analisis Reliability, Availability, Maintainability (RAM) dengan pemodelan Reliability Block Diagram (RBD) serta analisis Life Cycle Cost (LCC) untuk mengetahui performansi mesin Dumping Line 1. Berdasarkan hasil pengukuran performansi dengan menggunakan metode RAM, diperoleh nilai reliability system sebesar 61,94% pada t = 112 jam dan untuk mencapai nilai maintainability 100% membutuhkan waktu minimal selama empat jam dengan nilai inherent availability sebesar 99,81% dan operational availability sebesar 99,72%. Dari hasil evaluasi yang telah dilakukan berdasarkan kebijakan perusahaan dan Key Performance Indicator IVARA sebagai parameter keberhasilan, indikator availability telah mencapai target indikator sebesar 95%. Dari hasil perhitungan dengan metode LCC didapatkan nilai Life Cycle Cost terkecil sebesar Rp646.175.379,30,- dengan umur optimal mesin selama tujuh tahun dan jumlah maintenance crew sebanyak satu orang. Kata kunci: Reliability, Availability, Maintainability, Reliability Block Diagram, Life Cycle Cost, Key Performance Indicator. Abstract PT XYZ is one of the largest manufacturing industries that produces the largest Accu Battery in Indonesia. Based on data from GAIKINDO 55% of car sales in Indonesia from 2016 to 2017 using batteries manufactured by PT XYZ. In operating the machinery and equipment, PT XYZ requires a good and optimal machine maintenance system. Especially on the Dumping machine in line 1 which has the highest downtime frequency in 2016 until 2017 which amounted to 292 damage. Therefore it is necessary to analyze Reliability, Availability, Maintainability (RAM) with Reliability Block Diagram (RBD) modeling and Life Cycle Cost (LCC) analysis to know Dumping Line 1 machine performance. Based on performance measurement using RAM method, the value of reliability system is 61.94% at t = 112 hours and to achieve 100% maintainability it takes for 4 hours. Where the inherent availability value of 99.81% and operational availability of 99.72%. From the results of evaluations that have been done based on company policy and Key Performance Indicator IVARA as the parameters of success, indicator availability has reached the indicator target of 95%. From the calculation with LCC method, obtained the smallest Life Cycle Cost value of Rp646.175.379,30,- with the optimal age of the machine for seven years and the number of maintenance crew as much as one person. Keywords: Reliability, Availability, Maintainability, Reliability Block Diagram, Life Cycle Cost, Key Performance Indicator.
Usulan Kebijakan Perawatan Mesin Caulking Pada Lini Produksi 6 Menggunakan Metode Cost Of Unreliability (Cour) Dan Risk Based Maintenance (Rbm) (Studi Kasus: Pt Dns) Revy Desfriansyah; Endang Budiasih; Judi Alhilman
eProceedings of Engineering Vol 5, No 1 (2018): April 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT DNS adalah salah satu perusahaan pembuat komponen otomotif. Salah satu komponen yang dibuat oleh PT DNS adalah Spark plug atau biasa disebut busi. Spark plug adalah sebuah media yang digunakan untuk proses pembakaran bahan bakar pada mesin bermotor. Tanpanya kendaraan bermotor dipastikan tidak bisa berfungsi. Agar dapat bersaing ketat dengan perusahaan lainnya PT DNS harus meningkatkan efektivitas dan efisiensi kegiatan produksinya agar demand yang harus dipenuhi setiap harinya tercapai dengan baik dengan menggunakan beberapa mesin produksi, perusahaan harus selalu mengkontrol dan mempersiapkan kesiapan mesin-mesinnya dengan melakukan kegiatan preventive maintenance dan corrective maintenance. Salah satu mesin yang sangat penting dan harus banyak dikontrol adalah mesin caulking karena kegiatan produksi harus melalui mesin ini agar busi tidak mengalami kebocoran. Lalu salah satu cara untuk mengetahui konsekuensi dan risiko yang dihasilkan dari kerusakan mesin caulking yaitu dengan menggunakan metode RBM dan untuk menentukan berapa besar biaya yang dihasilkan akibat ketidakhandalan sistem diperlukan metode COUR. Berdasarkan perhitungan COUR didapatkan biaya yang disebabkan oleh ketidakhandalan sistem sebesar Rp. 2.612.857.012 berdasarkan active repair time dan Rp. 2.906.982.097 berdasarkan pada downtime. Dan dari perhitungan RBM didapatkan nilai konsekuensi dan risiko sebesar Rp. 788.679.691 dengan persentase sebesar 2,270%. Risiko ini sudah melewati kriteria penerimaan risiko yang sudah ditentukan perusahaan yaitu 1% pada mesin caulking lini ke 6. Kata kunci : Corrective maintenance, Preventive maintenance, COUR, RBM, Spark plug Abstract PT DNS is one of the makers of automotive components. One of the components made by PT DNS is Spark plug. Spark plug is a tool for the combustion of fuel in a motor engine. Without which the motor vehicle was ensured could not function. In order to compete with other companies PT DNS should increase the affectiveness and efficiency of activities of its production so that demand to be met every day the accomplished well with using some of the production machine, the company must always control the readiness of its engines and prepare to do the activities of preventive maintenance and corrective maintenance. One of the machines that are very important and should be a lot of controlled is caulking machine because production has to go through this machine so that the plugs do not leak. Than one of the ways to know the consequences and risk resulting from damage to the caulking machine by using RBM method and to rate how much the costs generated by the issue of unreliability the system required a method of COUR From the results of the data processing is carried out, for the calculation of the Cost of Unreliability is obtained the cost caused by unreliability Rp. 2.612.857.012 system based on active repair time and Rp. 2.906.982.097 based on downtime. Whereas the calculation of Risk Based Maintenance brings about consequences and risk value of Rp. 788.679.691 with a percentage of 2,270%. This risk had passed the risk acceptance criteria already determined the company is 1% on the 6th line of Caulking machine. Keywords : Corrective maintenance, Preventive maintenance, COUR, RBM, Spark plug
Usulan Jadwal Maintenance Mesin Untuk Mengurangi Opportunity Lost Akibat Terjadinya Unreliability Pada Mesin Weaving Shuttle Dengan Menggunakan Metode Risk Based Maintenance (rbm) Dan Cost Of Unreliability (cour) Latief Setiawan; Endang Budiasih; Aji Pamoso
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT. ABC merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri tekstil di Indonesia yang berada di Majalaya, kab. Bandung. PT. ABC memproduksi barang tekstil yaitu sarung. Untuk memproduksi sarung, proses produksinya cukup kompleks, namun beberapa proses masih menggunakan tenaga manusia untuk pembuatannya. Untuk proses yang memakai mesin yaitu pada proses weaving, mesin yang digunakan yaitu mesin Weaving shuttle bermerek RRT dan Suzuki. Dari hasil perhitungan risiko menggunakan Risk-Based Maintenance , mesin Weaving shuttle mempunyai risiko sebesar Rp. 5.441.055.159 atau sebesar 22.36% dari total kapasitas produksi. Risiko tersebut telah melewati kriteria penerimaan risiko yang telah ditetapkan perusahaan yaitu sebesar 10% dari total kapasitas produksi. Setelah itu, dihitung biaya yang disebabkan ketidakmampurawatan mesin dengan metode Cost Of Unreliability dengan hasil Rp. 172.316.806 berdasarkan active repair time (Corrective time) , dan Rp. 187.784.793 berdasarkan pada downtime. Interval waktu perawatan didapat dari hasil perhitungan RAM yang menghasilkan interval maintenance sebesar 16 jam, dari hasil tersebut dihitung dengan menggunakan metode Cost Of Unreliability dan kesimpulannya biaya yang disebabkan ketidakmampurawatan adalah Rp.0 karena dengan interval maintenance yang ketat akan menjaga performansi mesin sehingga tidak ada kerusakan di jam produksi. Kata Kunci – Risk Based Maintenance , Cost Of Unreliability, Interval Maintenance . Abstract PT. ABC is a company engaged in the textile industry in Indonesia located in Majalaya, Kab. Bandung. PT. ABC produces textile goods that is sarong. To produce sarongs, the production process is quite complex, but some processes still use human power for its manufacture. For the process of using the machine that is in the weaving process, the machine used is Weaving shuttle branded PRC and Suzuki. From the calculation of risk using Risk-Based Maintenance , Weaving shuttle machine has a risk of Rp. 5.441.055.159 or 22.36% of the total production capacity. The risk has passed the risk acceptance criteria set by the company that is equal to 10% of total production capacity. After that, the calculated costs caused by the incompetence machine with Cost Of Unreliability method with the results of Rp. 172.316.806 based on active repair time (Corrective time), and Rp. 187.784.793 based on downtime. The interval of maintenance time is obtained from the calculation of RAM which resulted in maintenance interval of 16 hours, from the result is calculated by using Cost Of Unreliability method and the conclusion of the company do not have the cost caused by the lack of maintenance because with strict maintenance interval will keep the machine performance. Keywords – Risk Based Maintenance , Cost Of Unreliability, Interval Maintenance .
Analisis Perancangan Kebijakan Maintenance Pada Mesin 1110 Jc Dengan Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness (oee) Dan Life Cycle Cost (lcc) Pada Pt. Xyz Arvindha Ramaditya; Fransiskus Tatas Dwiatmaji; Endang Budiasih
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

ABSTRAK PT. XYZ merupakan perindustrian yang memproduksi pupuk sebagai produksi utamanya Penelitian ini ditempatkan pada pabrik Amonia 1A. Produk yang dihasilkan yaitu berupa amonia. Mesin 1110 JC merupakan mesin pompa yang dapat mengalirkan larutan benfil dari striper ke absorber berada pada area CO2 remover, dan masuk ke separator. Mesin 1110 JC dapat dikatakan mesin yang memiliki downtime yang tinggi pada tahun 2016. Untuk mencegah adanya penurunan kapasitas produksi akibat kerusakan mesin maka perlu adanya suatu proses management maintenance yaitu dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE). Selain menggunakan metode mengenai keefektifan, melakukan analisis mengenai pendekatan biaya juga diperlukan, dengan adanya perhitungan metode Life Cycle Cost (LCC). Berdasarkan metode OEE didapatkan nilai OEE sebesar 79,05%. Nilai OEE yang telah didapatkan belum mencapai kriteria standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan sebesar 89%. Berdasarkan six big losses, diketahui bahwa faktor yang paling berpengaruh terhadap penurunan efektivitas mesin 1110 JC adalah faktor idling and minor stoppages, yaitu dengan persentase sebesar 48% dari total losses. Sedangkan berdasarkan metode LCC, total nilai LCC paling minimal yaitu sebesar Rp. 1.945.162.303,00 dengan umur mesin (retirement age) optimal adalah enam tahun, dan jumlah maintenance crew optimal sebanyak satu orang dalam satu shift. Kata Kunci – Life Cycle Cost, Overall Equipment Effectiveness, Six Big Losses ABSTRACK PT. XYZ is the industry that produces fertilizer as the main production. This research takes place in Ammonia 1A. The product yielded is ammonia. The 1110 JC machine is a pumping machine that can drain the service from the stripper to the absorber in the CO2 remover area and go to separator. This machine can be called a machine which has the high downtime in 2016. To prevent the decrease in the production capacity due to engine damage, it is necessary to have a management maintenance process which is by using the method of Overall Equipment Effectiveness (OEE). Besides, conducting an analysis of the cost approach is also required, with life cycle cost (LCC) method calculation. Based on the OEE method, OEE value of 79,05% is obtained. The value of OEE obtained has not reached the standard criteria set by company of 89%. Based on the six big loses, it is found that the most influential factors to decrease the effectiveness of 1110 JC engine are idling and minor stoppages factor with 48% from total losses. Meanwhile, based on the LCC method, the minimum total of LCC value is Rp. 1.945.162.303,00 with six years optimal machine life (retirement age) and the optimum amount of maintenance crew is one person in one shift. Keywords – Life Cycle Cost, Overall Equipment Effectiveness, Six Big Losses
Optimasi Interval Inspeksi, Estimasi Remaining Life, Dan Total Maintenance Crew Pada Mesin Caulking Line Produksi Ke-6 Menggunakan Metode Risk Based Inspection (Rbi) Dan Life Cycle Cost (Lcc) Pada Pt Dns Ihsan Mahdi Wiragunanto; Endang Budiasih; Judi Alhilman
eProceedings of Engineering Vol 5, No 1 (2018): April 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT DNS berdiri sejak tahun 1975, perusahaan tersebut bergerak di bidang manufaktur komponen otomotif yang memproduksi spark plug, produk ini mempunyai peranan vital sebagai alat untuk menghasilkan percikan bunga api yang diperlukan untuk membakar campuran udara dan bahan bakar yang disebut dengan Spark Ignition Engine (SIE) tanpa adanya spark plug maka kendaraan bermotor tidak dapat beroperasi. Karena banyaknya pesanan yang diterima dari para customer nya, maka PT DNS harus dapat mengoptimalkan kinerja mesin dan maintenance crew yang dimiliki, dimana poin tersebut merupakan sumber daya penunjang utama dalam berjalannya proses produksi. Penelitian ini menggunakan 2 metode yaitu Risk Based Inspection (RBI) dan Life Cycle Cost (LCC). Berdasarkan hasil penelitian dengan menggunakan metode RBI, telah didapatkan rata-rata Remaining Life berdasarkan laju korosi yang mempengaruhi sisa ketebalan dinding pipa untuk komponen yang memiliki nilai Risk Priority Number paling besar dari subsystem kritis selama 29 tahun, pada hasil remaining life tersebut dapat dijadikan dasar untuk mengoptimalkan jadwal interval inspeksi berdasarkan level resiko yang telah ditentukan melalui metode Risk Matrix, dimana usulan ini bertujuan untuk tetap menjaga kinerja mesin dalam memproduksi jumlah spark plug dan meminimalisir pengeluaran untuk biaya inspeksi. Berdasarkan hasil penelitian yang menggunakan metode LCC, telah didapatkan total biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan untuk 29 tahun kedepan berdasarkan rata-rata remaining life yang telah didapat, terhitung dari tahun 2015 sampai 2043, dan pada tahun ke-14 (2028) merupakan nilai Total Annual LCC yang terkecil dengan kondisi maintenance set crew M=1, dimana terjadi keseimbangan terbaik untuk seluruh komponen biaya yang dikeluarkan senilai Rp 918.907.948,10. Berdasarkan nilai minimal Total Annual LCC yang sudah terpilih dimana kondisi maintenance set crew M=1 maka jumlah maintenance crew yang optimal berjumlah 2 teknisi, kondisi ini berdasarkan dengan maintenance cost dan juga shortage cost yang dikeluarkan oleh perusahaan. Kata Kunci : Interval Inspeksi, Remaining Life, Maintenance Crew, Risk Based Inspection, Life Cycle Cost. Abstract PT DNS was established in 1975, it is an automotive components manufacturing company that produced the spark plug, this product has important role as a tool as needed to ignite a mixture of air and fuel called Spark Ignition Engine (SIE), motorized vehicles cannot be operated without spark plugs. With a lot of order came from its customers, the company must be able to optimized machine’s work and its maintenance crew, since it’s the main supporting resources of production process. There are two methods was used in this research, which are Risk Based Inspection (RBI) and Life Cycle Cost (LCC). Based on the results of research using RBI methods, has obtained an average Remaining Life based on the corrosion rate that affects the remaining wall thickness pipes for components that has the highest Risk Priority Number value from the critical subsystem for 29 years , Based on that result, interval inspection schedule can be optimized based on level of risk which is determined by Risk Matrix method, which this proposal aims to maintain the performance of the engine in producing a spark plug and minimize expenses for inspection fees. Based on the results of research using LCC method, the total cost that will be spent by the company for the next 29 years based on the average remaining life, starting from 2015 until 2043, and in the 14th year (2028) is the smallest Total Annual LCC value with maintenance set crew conditions M = 1, where there is the best balance for all components of the costs is worth Rp 918.907.948,10. Based on a minimum value of Total Annual LCC has been chosen where the condition maintenance crew sets M = 1, so 2 technicians is the optimal amount of maintenance crew, this condition is based on maintenance cost as well shortage cost that will be spent by the company. Key Words : Interval Inspection, Remaining Life, Maintenance Crew, Risk Based Inspection, Life Cycle Cost
Usulan Kebijakan Optimasi Sistem Perawatan Pada Mesin Ila-0005 L-turning Grooves Dengan Menggunakan Metode Risk Based Maintenance (rbm) Dan Cost Of Unreliability Di Pt.xyz Riztan Anggitya Sihombing; Fransiskus Tatas Dwi Atmaji; Endang Budiasih
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT XYZ merupakan salah satu perusahaan otomotif terbesar di Indonesia. PT XYZ memproduksi berbagai macam mobil dan mesin yang berbeda. Proses produksi di PT XYZ merupakan proses yang paling utama, karena pada tahap ini proses pembuatan mesin mobil yang dilakukan dengan tahap proses produksi pada beberapa tempat yaitu TR Crank Shaft Line, TR Cam Shaft Line, TR Cilynder Block Line, TR Cilynder Head Line dan Assembly. Mesin ILA-0005 merupakan salah satu mesin di TR Crank Shaft Line. Dari hasil pengolahan data yang dilakukan dengan metode Risk-Based Maintenance mesin I LA-0005 memiliki risiko sebesar Rp 991.271.047 (1,076%). Risiko tersebut melewati kriteria penerimaaan perusahaan yaitu Rp 921.600.000 (1% pendapatan per tahun). Interval perawatan yang dihasilkan berupa rstoration task dan discard task. Interval perawatan pada subsistem detector adalah 395,04 jam, Mechanic adalah 1415,95 jam, spindel adalah 452,666jam, Jig adalah 834,231 jam dan fixture adalah 496,008 jam. Pada metode Cost Of Unreliability didapatkan biaya yang disebabkan oleh ketidakhandalan sistem sebesar Rp 273.703.696 berdasarkan active repair time Rp 346.986.572 Kata Kunci – Preventive Maintenance, Reliability-Centered Maintenance, Risk Based Maintenance. Abstract PT XYZ is one of the companies in the field of the largest automotive in Indonesian. Process production in PT.XYZ is the most important process, because at this stage the process of making a car engine is done with the production process stages in some plan that is TR Crank Shaft Line, TR Cam Shaft Line, TR Cylinder Block Line, TR Cylinder Head Line , and Assembly. ILA-0005 engine is one of the machines that are TR Crank Shaft Line. From the result of the date processing is carried out for the calculation of the risk based maintenance ILA-0005 mechine has risk of Rp 991.271.047 (1,076%). The risk goes beyond the criteria for comparate earning’s Rp 921.600.000 (1% of income per year). The resulting maintenance interval is a Restoration and a discard task. The maintenance interval for the detectore subsystem is 395,04 hour, mechanic is 1415,95 hour, spindel is 452,666 hour , Jig is 834,231 hour , and fixture subsystem is 496,008 hour. For the calculation of the Cost Of Ureliability is obtained the cost caused by unreliability Rp 273.703.696 system based on active repaire time and Rp 346.986.572 based on downtime. Keywords – Preventive Maintenance, Reliability-Centered Maintenance, Risk Based Maintenance
Usulan Kebijakan Perawatan Mesin Murata 310a Dengan Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance Ii Dan Risk Matrix Di Pt Xyz Kensya Fadli Agustiant Putra; Endang Budiasih; Nurdinintya Athari
eProceedings of Engineering Vol 3, No 2 (2016): Agustus, 2016
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

PT XYZ merupakan salah satu perusahaan tekstil terbesar di Bandung yang memproduksi berbagai macam produk tekstil seperti kain dan benang. Sekitar 70% hasil produksi perusahaan ini di ekspor ke luar negeri. Di tahun 2013 dan 2014, persentase tiap jenis cacat rata-rata di atas target yang ditetapkan perusahaan yaitu sebesar 0,14%. Hal ini menjadi masalah bagi perusahaan karena produk cacat yang dihasilkan akan mengakibatkan kerugian material, mengurangi jumlah produksi, menghasilkan limbah produksi, dan menambah biaya untuk mengerjakan ulang. Walaupun kerugian akibat pengerjaan ulang sedikit akan tetapi kondisi seperti ini apabila dibiarkan secara terus mene rus dapat menimbulkan masalah yang semakin besar. Menurut kepala bagian maintenance, produk cacat yang dihasilkan disebabkan oleh kerusakan mesin. Oleh karena itu, dibutuhkan suatu kebijakan perawatan beserta interval waktu perawatan berbasiskan keandalan untuk meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan oleh mesin Murata 310A. Tahap awal penelitian ini menggunakan metode Risk Matrix untuk menentukan komponen kritis mesin. Dari hasil pengolahan data menggunakan Risk Matrix, komponen kritis yang terpilih adalah komponen yang termasuk kategori medium dan high yaitu, Cradle, GE Box, Gear End Box, Motor end box, Spindle dan Traverse. Berdasarkan hasil Risk Matrix, ditentukan kebijakan perawatan yang efektif dan efisien dengan menggunakan metode Reliability Centered Maintenance II. Pengolahan data menggunakan RCM II dihasilkan kebijakan perawatan Schedule On Condition untuk subkomponen Spring, Bobbin Holder dan Traverse Bar. Schedule Restoration untuk subkomponen Worm Shaft, Worm Wheel, Collar, Holder dan Bobbin Sheet. Schedule Discard untuk subkomponen Bearing 6007, Gear Bush, Angular Bearing, Motor Pulley, Flat Belt, Guide Roller dan Bearing. Schedule Failure Finding untuk subkomponen Oli Seal dan O-Ring. Dalam penelitian ini juga ditentukan interval waktu perawatan yang optimal untuk tiap subkomponen kritis mesin Murata 310A. Kata kunci : Reliability Centered Maintenance II, Risk Matrix, produk cacat
Perancangan Kebijakan Maintenance Menggunakan Metode Reliability Centered Spares (rcs) Dan Cost Of Unreliability (cour) Pada Mesin Dumping Line 1 Di Pt Xyz Dhofar Shafarrizqullah Separman; Endang Budiasih; Judi Alhilman
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak - PT XYZ merupakan perusahaan yang memproduksi baterai sekunder atau aki. Dalam pembuatan aki PT XYZ memiliki banyak mesin. Mesin-mesin tersebut sering mengalami kerusakan yang mengakibatkan downtime pada saat proses produksi. Mesin yang memiliki tingkat kerusakan yang tinggi yaitu mesin dumping yang mengakibatkan kerugian bagi perusahaan. Salah satu penyebab tingginya frekuensi kerusakan pada mesin tersebut yaitu sering terjadinya kerusakan komponen. Dalam penentuan kebutuhan komponen yang tepat maka dibutuhkan perhitungan yang sesuai, Reliability Centered Spares (RCS) merupakan salah satu metode yang dapat melakukan perhitungan kebutuhan komponen. Komponen kritis mesin dumping yaitu Rantai Conveyor, Sensor Omron E3Z-T61-L, Sensor Omron E3ZT61-D, dan Gear Conveyor yang diperoleh berdasarkan analisis Risk Matrix. Dalam perhitungan kebutuhan komponen dilakukan perhitungan Poisson Process, didapatkan jumlah kebutuhan suku cadang selama periode dua belas bulan yaitu empat komponen Rantai Conveyor, dua belas komponen Sensor Omron E3Z-T61-L, dua belas komponen Sensor Omron E3Z-T61-D dan enam komponen Gear Conveyor. Kerugian yang dikibatkan oleh komponen kritis pada mesin dumping dihitung menggunakan metode Cost of Unreliability, kerugian perusahaan selama tahun 2016 sampai dengan tahun 2017 yaitu sebesar Rp 3,028,165,22. Kata kunci : reliability centered spares, poisson process, risk matrix, cost of unreliability, mesin dumping, suku cadang Abstract - PT XYZ is a company that produces secondary battery or accumulator. In the process production of battery, PT XYZ has many machines. The machines are often damaged resulting downtime during the production process. Machines that have a high frequency of damage that is Dumping machine, which resulted in losses for the company. The cause of the high frequency of damage to the machine is often the occurrence of component damage. In determining the right spare part then needed calculations in accordance with the needs, Reliability Centered Spares (RCS) is one method that can perform calculations of spare part requirements. The critical components of the dumping machine are the Conveyor Chain, the E3Z-T61-L Omron Sensor, the E3Z-T61-D Omron Sensor, and the Conveyor Gear obtained based on the Risk Matrix analysis. In the calculation of component requirement using Poisson Process calculation is obtained the number of spare parts requirement for twelve months period is four components of Conveyor Chain, twelve components of Omron E3Z-T61-L Sensor, twelve components of Omron E3Z-T61-D Sensor and six of Conveyor Gear components. Losses incurred by the critical component of the dumping machine are calculated using the Cost of Unreliability method, the company's losses from 2016 to 2017 amounting to Rp 3,028,165.22. Keywords: Reliability Centered Spares, Poisson Process, Risk Matrix, Cost of Unreliability, Dumping machine, spare part
Co-Authors Adi Riyanto Agung Firman Yusra Aji Pamoso Aji Pamoso Albertus Thio Kurnianto Annisa Azmi Arianne Deapati Intifadhah Ariqa Radhwa Arvindha Ramaditya Ayudita Oktafiani Bina Wiraty Hasibuan Daffa Mukhtar Dzakir Dena Aprima Diputra Dhofar Shafarrizqullah Separman Dian Hayyu Rana Muna Din Syamsuddin hasibuan Dio Taqiy Asyrof Donni Arisugewo Donny Verryrianto Sidabutar Fajar Asyiraq Tilammura Fakhrul Razi Frima Fididio Agoeng Pamboedi Fransiskus Tatas Dwi Atmaji Galih Purnama Taryana Grahesa Adri Putra Hario Ardi Nugroho Harits Dzulyaddain Harwinvania Fauzia Ihsan Mahdi Wiragunanto Intan Adzani Yunus Isna Jihan Navi`a Judi Alhilman Judi Alhilman Judi Alhilman Judi Alhilman Judy Alhilman Kensya Fadli Agustiant Putra Khoirul Rizal Lalu Galeh Inggil Fatristya Laras Ati Latief Setiawan Luqman Arrezha Faiz Dirgantara Mohammad Badar Mohammad Tajudin Muhamad Iqbal Syarif Muhammad Aviv Muhammad Bangkit Hidayanto Muhammad Hamdan Muhammad Ilham Maulana Muhammad Ilham Z Muhammad Irfan Syahputra Hadiyat Muhammad Kamal Fikri Muhammad Rayhan Islamy Muhammad Rifki Fadil Murman Dwi Prasetio Murni Dwi Astuti Naufal Aqiel Fitrachman Naufal Muhammad Iqbal Nopendri Nopendri Nurdinintya Athari Popy Nopia Prima Hutama Putra Abdi Putra Fajar Alam Putri Rahma Muliawati Putty Aisya Rachmatul Baety Revy Desfriansyah Rizki Suryo Wibowo Riztan Anggitya Sihombing Sandika Lafaldi Sugani Santy Agrasari Silmi Nur Inayah Syavira Ramadianti Terrin Eliska Triana Suryani Wiyono Yuko Tsukada Zul Arffan