Sri Waskito, Sri
BBKKP

Published : 3 Documents Claim Missing Document
Claim Missing Document
Check
Articles

Found 3 Documents
Search

Pembuatan bahan penyamak nano nabati dan aplikasinya dalam penyamakan kulit Herminiwati, Herminiwati; Waskito, Sri; Purwanti, Christiana Maria Herry; Prayitno, Prayitno; Ningsih, Dwi
Majalah Kulit, Karet, dan Plastik Vol 31, No 1 (2015): Majalah Kulit, Karet, dan Plastik
Publisher : Center for Leather, Rubber, and Plastic Ministry of Industry, Indonesia

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (604.224 KB) | DOI: 10.20543/mkkp.v31i1.180

Abstract

This study aimed to create nano vegetable tanning materials of acacia bark extract. The process started with size reduction of acacia bark (16.7 mm x 4.9 mm x 1.8 mm), followed by counter current extraction of acacia bark with water at 80ºC with 1:3 bark to water ratio in order to obtain extracts with density of 9-10ºBe. Drying was done with a spray dryer. Particle size of the resulting powders was measured with particle size analyzer. Planetary ball mill was used for 6 hours to obtain average particle size of 72.9 nm. A variety of vegetable tanning materials were applied in the vegetable tanning process with varied concentrations of 15, 20, and 25%. The use of 25% nano vegetable tanning material of acacia bark extract gave the best results compared to liquid extract of acacia bark and mimosa. The properties of the leather obtained were tensile strength of 27.04 kg/cm2, elongation at break of 50%, shrinkage temperature of 84oC, and degree of tannage of 79.65%.Keywords: vegetable tanning material, nano particle, acacia bark, extraction, planetary ball mill.ABSTRAKPenelitian ini bertujuan untuk membuat bahan penyamak nano nabati dari ekstrak kulit kayu akasia. Proses pembuatannya dilakukan melalui tahapan pengecilan ukuran kulit kayu akasia (16,7 mm x 4,9 mm x 1,8 mm), dilanjutkan dengan ekstraksi kulit kayu akasia secara counter current menggunakan air 1:3 dengan suhu air awal 80ºC sehingga diperoleh ekstrak dengan densitas 9-10ºBe. Pengeringan dilakukan dengan spray dryer. Serbuk hasil spray dryer diukur partikelnya dengan particel size analyzer, kemudian diteruskan dengan pengecilan ukuran menggunakan planetary ball mill selama 6 jam sehingga diperoleh partikel berukuran rata-rata 72,9 nm. Berbagai bahan penyamak nabati diaplikasikan dalam proses penyamakan nabati pada kadar 15, 20, dan 25%. Penggunaan ekstrak nano nabati kulit kayu akasia sebesar 25% memberikan hasil terbaik dibanding ekstrak cair kulit kayu akasia maupun mimosa impor. Kulit tersamak yang dihasilkan memiliki kuat tarik sebesar 27,04 kg/cm2, kemuluran sebesar 50%, suhu kerut sebesar 84oC, dan derajat penyamakan sebesar 79,65%.Kata kunci: bahan penyamak nabati, partikel nano, kulit kayu akasia, ekstraksi, planetary ball mill.
Pembuatan kulit untuk label Sunaryo, Ignatius; Waskito, Sri; Hasyimi, Syakir; Nainggolan, Kasmin
Majalah Kulit, Karet, dan Plastik Vol 17, No 1-2 (2001): Majalah Barang Kulit, Karet, dan Plastik
Publisher : Center for Leather, Rubber, and Plastic Ministry of Industry, Indonesia

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (2200.767 KB) | DOI: 10.20543/mkkp.v17i1-2.253

Abstract

This research is aimed to produce leather for label which is needed by market demand ant to disseminate this technology to industries. There were 10 sides of wet salted cow hides for this research. Those hides were divided into 3 groups, each group consisted of 3 sides that were serially tanned by 3%, 4% and 5% and one side for control. Those hides were then mixed and divided into 3 groups, each group consisted of 3 sides and were then tanned by 6%, 8% and 10% of mimosa. The rest one side was tanned by 6% chrome and 8% mimosa for control. One side of label leather was taken from market used for comparison. Organoleptical, physical and chemical leather testing were carried out in IRDLAI laboratory. The result showed that the quality of the label leather from this research were better than label leather from market. Beside this it could be found out the technology of label manufacture which could produce good quality of label leather that were tanned by 5% chrome and re-tanned by 8% of mimosa INTISARI Penelitian pembuatan kulit untuk label ini bertujuan untuk mendapatkan kulit label yang kwalitasnya sesuai dengan pangsa pasar, dan juga untuk menyebar luaskan teknologi ini ke masyarakat. Untuk penelitian ini digunakan kulit sapi awet garam sebanyak 10 lembar tengahan yang dibagi ke dalam 3 kelompok masing-masing ada 3 lembar tengahan yang disamak krom 3%, 4% dan 5%. Sesudah itu kulit diacak lagi dan dibagi dalam 3 kelompok dan setiap kelompok kulit disamak dengan mimosa 6%, 8% dan 10%. Sisanya 1 lembar tengahan disamak dengan krom 6% dan mimosa 8% untuk kontrol. Ada satu lembar tengahan kulit label diambil dari pasar sebagai tolok ukur. Pengujian secara organoleptis, fisis dan khemis di lakukan di BBKKP. Hasil penelitian menunjukkan bahwa kulit label hasil penelitian mempunyai kwalitas lebih baik dibanding kulit label yang diambil dari pasar. Di samping itu dapat diperoleh cara pembuatan kulit label dengan hasil yang baik yakni kulit label yang disamak 5% krom dan mimosa 8%. 
Penentuan kapasitas minimal paddle ditinjau dari sudut tekno ekonomi Hasyimi, Syakir; Widowati, Titik Purwati; Waskito, Sri; Marjiana, Marjiana
Majalah Kulit, Karet, dan Plastik Vol 10, No 20 (1995): Majalah Barang Kulit, Karet, dan Plastik
Publisher : Center for Leather, Rubber, and Plastic Ministry of Industry, Indonesia

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (1418.06 KB) | DOI: 10.20543/mkkp.v10i20.440

Abstract

The objective of these experiment is to calculate the minimale capacity of paddle from techno-economical stand point. Technically, the quality of the liming product by paddle were better quality than the leather processed by using drum. Usually paddle machine were made of teac wood or brick wall. Based on economic evaluation, the production price of the paddle that were made of teac wood (1000 dm3 and 1500 dm3scale) were Rp. 334,46 and Rp. 285,45 respectivelly, made of brick wall  (1000 dm3 and 1500 dm3scale)were Rp. 317, 83 and Rp. 273,56 and used of drum Rp. 353,56. Therefore the paddle machine made of brick wall in 1500 dm3 scale was the most economic machine.   INTISARI  Penelitian ini bertujuan untuk menentukan kapasitas minimal berbagai jenis paddle ditinjau dari sudut tekno-ekonomi. Secara teknis, produk proses pengapuran dengan paddle lebih terjaga kualitasnya dari pada menggunakan drum. Berdasar hasil studi lapangan paddle umumnya dibuat dari bahan kayu jati atau pasangan batu bata. Berdasar evaluasi ekonominya ongkos proses pengapuran menggunakan paddle kayu jati 1000 dm3 dan 1500 dm3 masing-masing Rp. 334,46 / lembar dan Rp. 285,45/ lembar. Sedangkan paddle pasangan batu bata masing-masing Rp. 317,83/ lembar dan Rp. 273,56/lembar dan ongkos pengapuran menggunakan drum Rp. 353,56/ lembar. Dengan demikian pengapuran menggunakan paddle yang dibuat dari batu bata volume 1500 dm3 adalah yang paling ekonomis.Â